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[摘要]：某产品零件在氰化镀锌溶液中电沉积锌出槽后，锌镀层发暗，有黑斑，经硝酸溶液浸渍出光，锌镀层严重发暗，且有暗色斑点，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，钝化膜无光泽且发暗。仔细观察电镀过程，发现锌阳极板阳极区内出现微量丝状黄色絮状物，阳极溶解异常，经过判断黄色絮状物是Cd与镀液中的S反应生成硫化镉黄色沉淀。原来操作人员误将镉板当做锌阳极使用，造成本次故障的发生。
[关键词]：电镀?氰化镀锌?锌阳极板 镉阳极板?故障
中图分类号：TQ153 文献标识码：TQ 文章编号：1009-914X（2012）29- 0310 -01
引言：? 电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，氰化镀锌溶液比较稳定，容易维护，只要槽液成分含量控制在正常范围内，生产中不易出故障。但是在生产中却发生了一次意想不到的故障。
l故障概况
某产品零件在氰化镀锌溶液中电沉积锌出槽后，锌镀层发暗，有黑斑，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，钝化膜无光泽且发暗，锌镀层严重发暗.且有暗色斑点。经铬酸盐钝化处理，钝化膜无光泽且发暗，反复多槽试镀未见有好转，而疵病有加剧的倾向。锌镀层和钝化膜质量均不台格，影响了产品的合格交付和生产的正常进行。
2故障诊断
导致氰化镀锌镀层发暗的原因大体分为：阴极电流密度不当；电镀溶液成分及配比欠妥，如锌离子浓度过高或NaOH含量偏高；镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致；碳酸盐含量过多；还有异金属杂质如铜、铁等离子累积超过允许含量等等。为准确而及时找出故障产生的原固，现对可能产生故障原因逐一检查分析排除。阴极电流密度符台氰化镀锌工艺规定范围；主盐成分ZnO、NaCN和NaOH均在工艺给定含量范围的中限；氰化镀锌溶液基本清澈而无混浊或悬浮状物；用二苯碳酰二胺铬显色剂定性检测，结果镀液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染；碳酸盐含量也没有超过80g/l；对常见金属杂质铜、铁进行定量分析，均未超过工艺规定的极限含量。
故障产生的原因未能找到，再次进行试镀操作，仔细观察电镀生产过程，无意中发现少数锌阳极板阳极区内出现微量丝状黄色絮状物，阳极溶解异常。经逐块对阳极取样定性鉴定，发现其中有四块是镉板，原来是操作人员误将镉板当成锌阳极板使用。黄色絮状物是Cd与镀液中的S反应生成硫化镉黄色沉淀。终于找到本次故障产生的原因。原来，故障发生前操作人员因为锌阳极板太少，曾增加四块锌阳极。由于化学材料库管理混乱，锌板、镉板交叉混放而又无标识，错把镉板当做锌阳极发给操作人员，而操作人员也没有仔细观察直接使用。在电镀过程中，镉阳极溶解使镉离子累积而产生有害影响，致使锌镀层发暗，出光钝化后无光泽而发暗。实质本次故障是人为的不负责任、粗心大意引发的责任事故。
3故障排除
要排除本次电镀溶液故障的前提就是要去除镀液中有害的镉离子，并同时降低有害铜、铁等离子的含量范围。处理方法：
对溶液定量分析，得出所需硫化钠（Na2S）的量；
用蒸馏水溶解Na2S，配制成10%的稀溶液；
在搅拌下，缓缓加入镀锌溶液中，继续搅拌1小时；
分三次，每次间隔10分钟，加入2～3g/l活性炭，搅拌1小时；
静置3小时，过滤（因硫化镉沉淀物的微粒极细，所以过滤时必须使用细密的滤布或滤纸，才能将其除去）；
取样分析并补充各成分含量到工艺规定范围；
采用瓦楞形大阴极，以0.1～0.3A/dm2电流密度进行电解4小时，试镀。
锌镀层细致光亮，镀液恢复正常。排除有害镉离子，除选用硫化钠外，还可以依据计算量添加锌粉处理，然后过滤。也可以采用瓦楞形阴极，小电流电解处理。
4故障启示
故障是排除了，认真反思，深感这样的故障完全不应该发生。故障的排除给我们以启示。必须加强化学材料的管理，外观相似的阳极材料、化学药品等绝不能混放而且要有明显的标识，如标识不清，要采用可靠的化学分析方法，准确判定是什么化学材料，否则后果是不堪设想的。在电镀的整个过程中，任何一个工序，任何一个细节都不能马虎，要用科学的态度认真对待。要坚决杜绝由于主观上的粗心大意，如加错化学药品，错用阳极材料等所造成的严重后果。对电镀过程的阳极要给予高度重视，任何一个电镀故障的产生都不是孤立的，即使是突发性偶然故障，做为电镀工作者也要善于将故障归纳分类，然后对症下药，分析查核故障原固，只要原因找准，就可以采取有效措施排除故障。要善于举一反三，积累经验采取预防性措施，防患于未然，这样电镀故障就可以减少，电镀产品的质量也会大大提高，更避免制造成本的增加和企业信誉的受损。
参考文献：
（1）徐红娣，邹群. 电镀溶液分析技术. 北京：化学工业出版社，2003，259-261.
（2）徐红娣，李光萃. 常用电镀溶液分析手册. 北京：机械工业出版社，1993，74-76.
（3）朱明华，仪器分析. 北京：高等教育出版社.
（4）陳必友 工厂分析化学手册.北京：国防工业出版社，1992，67-68，175-176.
（5）电镀镍工艺. 北京：中国航空航天工业部，1992.
（6）武汉大学，吉林大学等校编. 分析化学（第二版）. 高等教育出版社，1992.
（7）谢无极，电镀故障精解 北京：化学工业出版社，2009.
（8）曾华梁，吴仲达，陈均武，吴佩仁，秦月文. 电镀工工艺手册 北京：机械工业出版社，2009.
[关键词]：电镀?氰化镀锌?锌阳极板 镉阳极板?故障
中图分类号：TQ153 文献标识码：TQ 文章编号：1009-914X（2012）29- 0310 -01
引言：? 电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，氰化镀锌溶液比较稳定，容易维护，只要槽液成分含量控制在正常范围内，生产中不易出故障。但是在生产中却发生了一次意想不到的故障。
l故障概况
某产品零件在氰化镀锌溶液中电沉积锌出槽后，锌镀层发暗，有黑斑，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，钝化膜无光泽且发暗，锌镀层严重发暗.且有暗色斑点。经铬酸盐钝化处理，钝化膜无光泽且发暗，反复多槽试镀未见有好转，而疵病有加剧的倾向。锌镀层和钝化膜质量均不台格，影响了产品的合格交付和生产的正常进行。
2故障诊断
导致氰化镀锌镀层发暗的原因大体分为：阴极电流密度不当；电镀溶液成分及配比欠妥，如锌离子浓度过高或NaOH含量偏高；镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致；碳酸盐含量过多；还有异金属杂质如铜、铁等离子累积超过允许含量等等。为准确而及时找出故障产生的原固，现对可能产生故障原因逐一检查分析排除。阴极电流密度符台氰化镀锌工艺规定范围；主盐成分ZnO、NaCN和NaOH均在工艺给定含量范围的中限；氰化镀锌溶液基本清澈而无混浊或悬浮状物；用二苯碳酰二胺铬显色剂定性检测，结果镀液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染；碳酸盐含量也没有超过80g/l；对常见金属杂质铜、铁进行定量分析，均未超过工艺规定的极限含量。
故障产生的原因未能找到，再次进行试镀操作，仔细观察电镀生产过程，无意中发现少数锌阳极板阳极区内出现微量丝状黄色絮状物，阳极溶解异常。经逐块对阳极取样定性鉴定，发现其中有四块是镉板，原来是操作人员误将镉板当成锌阳极板使用。黄色絮状物是Cd与镀液中的S反应生成硫化镉黄色沉淀。终于找到本次故障产生的原因。原来，故障发生前操作人员因为锌阳极板太少，曾增加四块锌阳极。由于化学材料库管理混乱，锌板、镉板交叉混放而又无标识，错把镉板当做锌阳极发给操作人员，而操作人员也没有仔细观察直接使用。在电镀过程中，镉阳极溶解使镉离子累积而产生有害影响，致使锌镀层发暗，出光钝化后无光泽而发暗。实质本次故障是人为的不负责任、粗心大意引发的责任事故。
3故障排除
要排除本次电镀溶液故障的前提就是要去除镀液中有害的镉离子，并同时降低有害铜、铁等离子的含量范围。处理方法：
对溶液定量分析，得出所需硫化钠（Na2S）的量；
用蒸馏水溶解Na2S，配制成10%的稀溶液；
在搅拌下，缓缓加入镀锌溶液中，继续搅拌1小时；
分三次，每次间隔10分钟，加入2～3g/l活性炭，搅拌1小时；
静置3小时，过滤（因硫化镉沉淀物的微粒极细，所以过滤时必须使用细密的滤布或滤纸，才能将其除去）；
取样分析并补充各成分含量到工艺规定范围；
采用瓦楞形大阴极，以0.1～0.3A/dm2电流密度进行电解4小时，试镀。
锌镀层细致光亮，镀液恢复正常。排除有害镉离子，除选用硫化钠外，还可以依据计算量添加锌粉处理，然后过滤。也可以采用瓦楞形阴极，小电流电解处理。
4故障启示
故障是排除了，认真反思，深感这样的故障完全不应该发生。故障的排除给我们以启示。必须加强化学材料的管理，外观相似的阳极材料、化学药品等绝不能混放而且要有明显的标识，如标识不清，要采用可靠的化学分析方法，准确判定是什么化学材料，否则后果是不堪设想的。在电镀的整个过程中，任何一个工序，任何一个细节都不能马虎，要用科学的态度认真对待。要坚决杜绝由于主观上的粗心大意，如加错化学药品，错用阳极材料等所造成的严重后果。对电镀过程的阳极要给予高度重视，任何一个电镀故障的产生都不是孤立的，即使是突发性偶然故障，做为电镀工作者也要善于将故障归纳分类，然后对症下药，分析查核故障原固，只要原因找准，就可以采取有效措施排除故障。要善于举一反三，积累经验采取预防性措施，防患于未然，这样电镀故障就可以减少，电镀产品的质量也会大大提高，更避免制造成本的增加和企业信誉的受损。
参考文献：
（1）徐红娣，邹群. 电镀溶液分析技术. 北京：化学工业出版社，2003，259-261.
（2）徐红娣，李光萃. 常用电镀溶液分析手册. 北京：机械工业出版社，1993，74-76.
（3）朱明华，仪器分析. 北京：高等教育出版社.
（4）陳必友 工厂分析化学手册.北京：国防工业出版社，1992，67-68，175-176.
（5）电镀镍工艺. 北京：中国航空航天工业部，1992.
（6）武汉大学，吉林大学等校编. 分析化学（第二版）. 高等教育出版社，1992.
（7）谢无极，电镀故障精解 北京：化学工业出版社，2009.
（8）曾华梁，吴仲达，陈均武，吴佩仁，秦月文. 电镀工工艺手册 北京：机械工业出版社，2009.