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摘要：冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题，处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。
关键词：冲压模具；生产；问题；对策
1 汽车冲压模的分类
汽车冲压模一般可按以下几个主要特征分类：
1.1 根据工艺性质分类。a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
1.2 根据工序组合程度分类。a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3.依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
2 冲压模具生产中常见问题及处理
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析进行详细地阐述。
2.1 废料阻塞。（1）原因：a.漏料孔偏小；b.漏料孔偏大，废料翻滚或者翻转角度；c.刀口磨损，毛刺较大；d.冲压油滴太快，油粘；e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f.材质较软；g.应急措施。（2）对策：a.修改漏料孔；b.修改漏料孔；c.刃修刀口；d.控制滴油量，更换油种；e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f.修改冲裁间隙；g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），在垫板落料孔处加吹气。
2.2 下料偏位尺寸变异。（1）原因：a.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d.导正销磨损，销径不足；e.导向件磨损；f.送料机送距、压料、放松调整不当；g.模具闭模高度调整不当；h.脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。（2）对策：a.研修刀口；b.修改设计，控制加工精度；c.调整其位置精度，冲裁间隙；d.更换导正销；e.更换导柱、导套；f.重新调整送料机；g.重新调整闭模高度；h.研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；i.减小强压深度；j.更换材料，控制进料质量；k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
2.3 卡料
（1）原因：a.送料机送距、压料、放松调整不当；b.生产中送距产生变异；c.送料机故障；d.材料弧形，宽度超差，毛边较大；e.模具冲压异常，镰刀弯引发；f.导料孔径不足，上模拉料；g.折弯或撕切位上下脱料不顺；h.导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i.材料薄，送进中翘曲；j.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。（2）对策：a.重新调整；b.重新调整；c.调整及维修；d.更换材料，控制进料质量；e.消除料带镰刀弯；f.研修冲导正孔凸、凹模；g.调整脱料弹簧力量等；h.修改导料，防料带上带；i.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j.重新架设模具。
2.4 冲件毛边、毛刺
（1）常见原因：a.刀口磨损；b.上下刀口间隙过大；c.刀口崩角；d.间隙不合理上下偏移或松动；e.上下错位，模具导向不精确；f.设备老化，冲压过程中导向不精确（2）对策：a.研修刀口；b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c.补焊研修刀口；d.调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e.更换导向件或重新组模；f.更换设备
2.5 压伤、压痕
（1）原因：a.间隙偏大；b.送料未放到位；c.冲压油滴太快，油粘废料；d.模具未退磁；e.凸模磨损，屑料压附于凸模上；f.模具脏，里面有屑料，料片未下滑；g.材质较硬，冲切形状简单；h.应急措施。（2）对策：a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b.送至适当位置时冲裁并及时清理模具废料；c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d.模具、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e.研修凸模刀口；f.清洗模具，擦拭干净；g.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）。降低冲速，减缓跳屑。
2.6 料带镰刀弯
（1）原因：a.冲压毛边（特别是载体上）；b.材料毛边，模具无切边；c.冲床深度不当（太深或太浅）；d.冲件压伤，模内有屑料；e.局部压料太深或压到部局部损伤；f.模具设计。（2）对策：a.研修下料刀口；b.更换材料，模具加设切边装置；c.重调冲床深度；d.清理模具，解决跳屑和压伤问题；e.检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f.采用整弯机构调整。
2.7 维护不当。（1）原因：a.模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b.已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。（2）对策：a.修改模具，增防呆功能；b.采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
3结语
随着我国汽车模具行业产业结构的不断优化和技术的不断进步，高档汽车模具产品占整个行业的比重也逐渐提升，汽车模具制造工艺上更是精益求精。
参考文献：
[1]赵晓亮，张震宇，李德隆，张骥.模具冲压技术在汽车冲压模中的应用探索[J].福建质量管理，2016，（03）：151.
（作者单位：精诚工科汽车系统有限公司）
关键词：冲压模具；生产；问题；对策
1 汽车冲压模的分类
汽车冲压模一般可按以下几个主要特征分类：
1.1 根据工艺性质分类。a.冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。b.弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。c.拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。d.成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
1.2 根据工序组合程度分类。a.单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
3.依产品的加工方法分类，依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。
a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。e.压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。
2 冲压模具生产中常见问题及处理
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析进行详细地阐述。
2.1 废料阻塞。（1）原因：a.漏料孔偏小；b.漏料孔偏大，废料翻滚或者翻转角度；c.刀口磨损，毛刺较大；d.冲压油滴太快，油粘；e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f.材质较软；g.应急措施。（2）对策：a.修改漏料孔；b.修改漏料孔；c.刃修刀口；d.控制滴油量，更换油种；e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f.修改冲裁间隙；g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），在垫板落料孔处加吹气。
2.2 下料偏位尺寸变异。（1）原因：a.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d.导正销磨损，销径不足；e.导向件磨损；f.送料机送距、压料、放松调整不当；g.模具闭模高度调整不当；h.脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。（2）对策：a.研修刀口；b.修改设计，控制加工精度；c.调整其位置精度，冲裁间隙；d.更换导正销；e.更换导柱、导套；f.重新调整送料机；g.重新调整闭模高度；h.研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；i.减小强压深度；j.更换材料，控制进料质量；k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
2.3 卡料
（1）原因：a.送料机送距、压料、放松调整不当；b.生产中送距产生变异；c.送料机故障；d.材料弧形，宽度超差，毛边较大；e.模具冲压异常，镰刀弯引发；f.导料孔径不足，上模拉料；g.折弯或撕切位上下脱料不顺；h.导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i.材料薄，送进中翘曲；j.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。（2）对策：a.重新调整；b.重新调整；c.调整及维修；d.更换材料，控制进料质量；e.消除料带镰刀弯；f.研修冲导正孔凸、凹模；g.调整脱料弹簧力量等；h.修改导料，防料带上带；i.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j.重新架设模具。
2.4 冲件毛边、毛刺
（1）常见原因：a.刀口磨损；b.上下刀口间隙过大；c.刀口崩角；d.间隙不合理上下偏移或松动；e.上下错位，模具导向不精确；f.设备老化，冲压过程中导向不精确（2）对策：a.研修刀口；b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c.补焊研修刀口；d.调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e.更换导向件或重新组模；f.更换设备
2.5 压伤、压痕
（1）原因：a.间隙偏大；b.送料未放到位；c.冲压油滴太快，油粘废料；d.模具未退磁；e.凸模磨损，屑料压附于凸模上；f.模具脏，里面有屑料，料片未下滑；g.材质较硬，冲切形状简单；h.应急措施。（2）对策：a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b.送至适当位置时冲裁并及时清理模具废料；c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d.模具、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e.研修凸模刀口；f.清洗模具，擦拭干净；g.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）。降低冲速，减缓跳屑。
2.6 料带镰刀弯
（1）原因：a.冲压毛边（特别是载体上）；b.材料毛边，模具无切边；c.冲床深度不当（太深或太浅）；d.冲件压伤，模内有屑料；e.局部压料太深或压到部局部损伤；f.模具设计。（2）对策：a.研修下料刀口；b.更换材料，模具加设切边装置；c.重调冲床深度；d.清理模具，解决跳屑和压伤问题；e.检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f.采用整弯机构调整。
2.7 维护不当。（1）原因：a.模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b.已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。（2）对策：a.修改模具，增防呆功能；b.采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
3结语
随着我国汽车模具行业产业结构的不断优化和技术的不断进步，高档汽车模具产品占整个行业的比重也逐渐提升，汽车模具制造工艺上更是精益求精。
参考文献：
[1]赵晓亮，张震宇，李德隆，张骥.模具冲压技术在汽车冲压模中的应用探索[J].福建质量管理，2016，（03）：151.
（作者单位：精诚工科汽车系统有限公司）