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中图分类号：U412.36+6 文献标识码：A
技术服务单位在2012年5月8日~2012年5月16日期间，在业主单位，协同监理单位共同对路面进行下面层（ATB-25沥青混合料）试验路段铺筑所需的准备工作进行了考察与验证，并对即将进行试验路段铺筑所需关注的各个关键环节进行了技术交底和部署，并与2012年5月17日~2012年5月21日期间进行了拌和楼的试拌、试验路段的铺筑以及试验路段的验证等。针对试验路段现场铺筑完成后的实际情况，从下承层的准备、ATB-25沥青混合料生产、运输、摊铺、碾压及现场验证等各个环节进行总结与分析，提出相关合理性建议和改进措施，为下一步大面积的沥青路面下面层正常铺筑提供保证。
1、下承层的准备
施工单位于5月17日在（试验路段具体位置）K21+560~K21+770右幅处进行了粘层油的喷洒，透层油采用的是慢裂阳离子乳化沥青PC-2。要求做到渗入基层深度不小于10mm的要求，且色泽一致，不能漏洒。
2、ATB-25沥青混合料的生产
施工单位根据外委单位所提供的生产配合比报告于5月17日进行了ATB-25沥青混合料的试拌，并于5月18日进行了试验路段的试铺。在试拌与试铺过程中，拌和楼热料仓筛分、拌和楼热拌沥青混合料抽提筛分、室内成型试件性能试验以及拌和楼设定及稳定性阐述如下。需要说明的是，试拌时采用3.22%、3.42%、3.62%三个不同油石比进行生产配合比的辅助验证。
1）路面所用的生产配合比合成级配情况（含各热料仓掺配比例）
表2.1路面试拌与试铺时热料仓筛分及合成级配
注：6#仓对应粒径22~32mm，5#仓对应粒径16~22mm，4#仓对应粒径11~16mm，3#仓对应粒径6~11mm，2#仓对应粒径3~6mm，1#仓对应粒径0~3mm。表中不带括号的数字代表试拌时拌和楼热料仓筛分结果，表中带括号的数字代表铺筑试验段时拌和楼热料仓筛分结果。
由表2.1可以看出，试拌与试铺时拌和楼热料仓筛分结果变异性不大（1#仓有所变化，极有可能是取样不均造成的），其合成级配前后偏差较小，其合成级配和生产配合比的合成级配基本上一致。
2）路面试拌与试铺室内成型马歇尔试件试验结果
拌和楼在进行沥青碎石ATB-25沥青混合料的试拌时，为了对外委单位生产配合比进行验证，采用了3.22%、3.42%、3.62%三个不同油石比进行试拌后，进行马歇尔试验。其中3.42%的油石比为生产配合比的最佳油石比，具体试验结果见表2.2。试铺时所取的ATB-25沥青混合料为摊铺现场摊铺机摊铺后的路面取样，然后室内成型试件，具体试验结果见表2.3。
表2.2路面10标试拌与试铺所用沥青碎石ATB-25室内马歇尔试验
3）路面所用级配合成与生产配合比所用级配合成的差值
表2.4 路面10標所用生产配合比与外委单位生产配合比合成级配的差值
4）路面ATB-25沥青混合料的拌制
采用的是4000型马莲尼间歇式拌和设备，施工前已对其计量设备进行了标定，确保了材料配比的可靠性和真实性。
由以上可以看出：
（1）通过试拌与试铺对生产配合比进行验证，其各项相关指标要求基本上和生产配合比的设计结果相吻合，进一步说明生产配合比的可靠性和真实性，也为下一步大面积铺筑提供了重要依据。
（2）在试铺过程中，拌和楼出现溢料现象（图2.2）。经过现场分析，主要是拌和楼中热矿粉供应不及时造成整个热料仓溢料现象发生。已要求施工单位和拌和楼操作人员及时对拌和楼矿粉储仓罐的定量给料装置进行检修，保证矿粉的需求量得以及时供应，确保后续热拌沥青混合料的正常、稳定地生产。
3、ATB-25沥青混合料的运输
在试验段的铺筑阶段，投入了18辆运输车辆，每辆运料车对车厢内进行了集中清扫并涂抹了防止沥青粘结的隔离剂，同时采取加盖苫布的保温措施。此外，拌和机向运料车放料时，通过汽车的前后移动，分前、后、中三个不同车厢内部位进行装料，以减少ATB-25沥青混合料的离析。但在装料车装料过程中，缺少专人盯防与现场指挥，虽然是运料车中的热拌沥青混合料是分不同部位堆放，但料堆大小差异性较大，易造成热拌沥青混合料的离析和局部热量的加快散失。
ATB-25热拌沥青混合料的出场温度采用数字显示插入式热电偶温度计和水银温度计来进行检测，具体检测温度见后面摊铺过程中的现场温度的汇总结果。
4、ATB-25沥青混合料的摊铺与压实
在试验段的铺筑阶段，采用两台得耐泰克摊铺机一前一后呈梯队同步摊铺。在压实阶段，采用钢轮压路机和轮胎压路机结合进行路面的压实，通过采用2-4-2和2-3-3两种碾压组合方式分两阶段进行压实（参考表4.1）。现场温度控制见表4.2。
表4.1 路面下面层试验路采用的碾压组合方式
由以上图表可以看出：
（1）采用两种不同的碾压组合方式进行试验路段的比对分析，有利于为后期大面积铺筑时提供质量保证。通过比较两段不同碾压组合方式所碾压路面压实度结果，确定经济合理的碾压组合方式，具体分析见试验段验证中的相关成果。
（2）由于温度测试方法的不同及未准确对其实测温度进行标定导致实测温度数据不可靠（表4.2），表中加粗字体明显与事实不符。此外，不同料车所摊铺的不同断面温度变化较大，极易导致铺筑的路面发生温度离析。
结论
针对前面所述，虽然下面层试验路段已铺筑完成，但仍存在不少的不足之处需要弥补，需要大量工作进行落实。建议相关单位加大工作力度，从以下几方面进行着手。
（1）做好原材料下承层的准备工作和验收工作。
（2）严格对沥青混合料生产质量过程进行控制
沥青混合料生产过程质量控制的好坏关系着沥青路面施工成品质量的成败。因此，要重点从以下几方面开展工作：
①沥青含量和矿料级配的稳定性；
②严格控制沥青混合料的出场温度；
③确保拌和楼能够正常有效地生产，确保沥青混合料拌和的均匀性；
（3）严格对沥青路面压实成型质量过程进行控制
压实成型是沥青路面施工过程的关键工艺环节，压实不足和压实质量控制不严将直接影响着沥青路面的质量和路用性能。因此，建议重点从以下几方面开展工作：
①严格控制沥青混合料从运输、摊铺、碾压等各个环节的温度；
②适当调整摊铺机的相关参数和改进摊铺机辅助装置；如螺旋布料器端部安装成反向螺旋以减少粗细集料的离析，振幅、振频的适当调整以减少铺筑路面的离析和延缓细小裂缝的快速发展。
（4）严格对铺筑完成后的路面进行各项性能检测与验证。通过对现场铺筑完成路面的实际质量进行监控，能有效地使铺筑过程中的各个环节联系起来，及时发现实际沥青路面施工过程中所存在的缺陷并及时进行改进，确保铺筑后整体路面的质量。
技术服务单位在2012年5月8日~2012年5月16日期间，在业主单位，协同监理单位共同对路面进行下面层（ATB-25沥青混合料）试验路段铺筑所需的准备工作进行了考察与验证，并对即将进行试验路段铺筑所需关注的各个关键环节进行了技术交底和部署，并与2012年5月17日~2012年5月21日期间进行了拌和楼的试拌、试验路段的铺筑以及试验路段的验证等。针对试验路段现场铺筑完成后的实际情况，从下承层的准备、ATB-25沥青混合料生产、运输、摊铺、碾压及现场验证等各个环节进行总结与分析，提出相关合理性建议和改进措施，为下一步大面积的沥青路面下面层正常铺筑提供保证。
1、下承层的准备
施工单位于5月17日在（试验路段具体位置）K21+560~K21+770右幅处进行了粘层油的喷洒，透层油采用的是慢裂阳离子乳化沥青PC-2。要求做到渗入基层深度不小于10mm的要求，且色泽一致，不能漏洒。
2、ATB-25沥青混合料的生产
施工单位根据外委单位所提供的生产配合比报告于5月17日进行了ATB-25沥青混合料的试拌，并于5月18日进行了试验路段的试铺。在试拌与试铺过程中，拌和楼热料仓筛分、拌和楼热拌沥青混合料抽提筛分、室内成型试件性能试验以及拌和楼设定及稳定性阐述如下。需要说明的是，试拌时采用3.22%、3.42%、3.62%三个不同油石比进行生产配合比的辅助验证。
1）路面所用的生产配合比合成级配情况（含各热料仓掺配比例）
表2.1路面试拌与试铺时热料仓筛分及合成级配
注：6#仓对应粒径22~32mm，5#仓对应粒径16~22mm，4#仓对应粒径11~16mm，3#仓对应粒径6~11mm，2#仓对应粒径3~6mm，1#仓对应粒径0~3mm。表中不带括号的数字代表试拌时拌和楼热料仓筛分结果，表中带括号的数字代表铺筑试验段时拌和楼热料仓筛分结果。
由表2.1可以看出，试拌与试铺时拌和楼热料仓筛分结果变异性不大（1#仓有所变化，极有可能是取样不均造成的），其合成级配前后偏差较小，其合成级配和生产配合比的合成级配基本上一致。
2）路面试拌与试铺室内成型马歇尔试件试验结果
拌和楼在进行沥青碎石ATB-25沥青混合料的试拌时，为了对外委单位生产配合比进行验证，采用了3.22%、3.42%、3.62%三个不同油石比进行试拌后，进行马歇尔试验。其中3.42%的油石比为生产配合比的最佳油石比，具体试验结果见表2.2。试铺时所取的ATB-25沥青混合料为摊铺现场摊铺机摊铺后的路面取样，然后室内成型试件，具体试验结果见表2.3。
表2.2路面10标试拌与试铺所用沥青碎石ATB-25室内马歇尔试验
3）路面所用级配合成与生产配合比所用级配合成的差值
表2.4 路面10標所用生产配合比与外委单位生产配合比合成级配的差值
4）路面ATB-25沥青混合料的拌制
采用的是4000型马莲尼间歇式拌和设备，施工前已对其计量设备进行了标定，确保了材料配比的可靠性和真实性。
由以上可以看出：
（1）通过试拌与试铺对生产配合比进行验证，其各项相关指标要求基本上和生产配合比的设计结果相吻合，进一步说明生产配合比的可靠性和真实性，也为下一步大面积铺筑提供了重要依据。
（2）在试铺过程中，拌和楼出现溢料现象（图2.2）。经过现场分析，主要是拌和楼中热矿粉供应不及时造成整个热料仓溢料现象发生。已要求施工单位和拌和楼操作人员及时对拌和楼矿粉储仓罐的定量给料装置进行检修，保证矿粉的需求量得以及时供应，确保后续热拌沥青混合料的正常、稳定地生产。
3、ATB-25沥青混合料的运输
在试验段的铺筑阶段，投入了18辆运输车辆，每辆运料车对车厢内进行了集中清扫并涂抹了防止沥青粘结的隔离剂，同时采取加盖苫布的保温措施。此外，拌和机向运料车放料时，通过汽车的前后移动，分前、后、中三个不同车厢内部位进行装料，以减少ATB-25沥青混合料的离析。但在装料车装料过程中，缺少专人盯防与现场指挥，虽然是运料车中的热拌沥青混合料是分不同部位堆放，但料堆大小差异性较大，易造成热拌沥青混合料的离析和局部热量的加快散失。
ATB-25热拌沥青混合料的出场温度采用数字显示插入式热电偶温度计和水银温度计来进行检测，具体检测温度见后面摊铺过程中的现场温度的汇总结果。
4、ATB-25沥青混合料的摊铺与压实
在试验段的铺筑阶段，采用两台得耐泰克摊铺机一前一后呈梯队同步摊铺。在压实阶段，采用钢轮压路机和轮胎压路机结合进行路面的压实，通过采用2-4-2和2-3-3两种碾压组合方式分两阶段进行压实（参考表4.1）。现场温度控制见表4.2。
表4.1 路面下面层试验路采用的碾压组合方式
由以上图表可以看出：
（1）采用两种不同的碾压组合方式进行试验路段的比对分析，有利于为后期大面积铺筑时提供质量保证。通过比较两段不同碾压组合方式所碾压路面压实度结果，确定经济合理的碾压组合方式，具体分析见试验段验证中的相关成果。
（2）由于温度测试方法的不同及未准确对其实测温度进行标定导致实测温度数据不可靠（表4.2），表中加粗字体明显与事实不符。此外，不同料车所摊铺的不同断面温度变化较大，极易导致铺筑的路面发生温度离析。
结论
针对前面所述，虽然下面层试验路段已铺筑完成，但仍存在不少的不足之处需要弥补，需要大量工作进行落实。建议相关单位加大工作力度，从以下几方面进行着手。
（1）做好原材料下承层的准备工作和验收工作。
（2）严格对沥青混合料生产质量过程进行控制
沥青混合料生产过程质量控制的好坏关系着沥青路面施工成品质量的成败。因此，要重点从以下几方面开展工作：
①沥青含量和矿料级配的稳定性；
②严格控制沥青混合料的出场温度；
③确保拌和楼能够正常有效地生产，确保沥青混合料拌和的均匀性；
（3）严格对沥青路面压实成型质量过程进行控制
压实成型是沥青路面施工过程的关键工艺环节，压实不足和压实质量控制不严将直接影响着沥青路面的质量和路用性能。因此，建议重点从以下几方面开展工作：
①严格控制沥青混合料从运输、摊铺、碾压等各个环节的温度；
②适当调整摊铺机的相关参数和改进摊铺机辅助装置；如螺旋布料器端部安装成反向螺旋以减少粗细集料的离析，振幅、振频的适当调整以减少铺筑路面的离析和延缓细小裂缝的快速发展。
（4）严格对铺筑完成后的路面进行各项性能检测与验证。通过对现场铺筑完成路面的实际质量进行监控，能有效地使铺筑过程中的各个环节联系起来，及时发现实际沥青路面施工过程中所存在的缺陷并及时进行改进，确保铺筑后整体路面的质量。