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摘要：由于钢结构的体积大，结构复杂、且工程所处的位置一般较为特殊，需要使用到较多的大型接设备，因此施工存在较大的困难与阻碍，且钢箱梁在制作及吊装中需要运用分块制作，并采用吊装的工艺，分部控制质量，传统钢箱梁的施工技术已经无法适应现代的建筑项目的形势了，因此需要优化技术。本文结合某工程项目简单分析了大跨度巨型箱梁结的分段安装及控制，包括合理设计及布置支撑胎架、箱梁的地面预拼装、吊装过程、测试与控制、箱梁的焊接等，为该项安装工程的施工人员提供一定的参考与借鉴。
关键词：大跨度；巨型箱梁；分段安装技术；支撑力释放；研究
前言
经济发展，城市化进程的深入，使得各项建设项目的数量不断增多，如道路交通建设、民用建筑建设、公共设施建设等，对于城市的发展有着极为重要的作用。由于各种因素的影响，在现代建设工程当中，许多工程均会选择使用混凝土进行结构的设置，如果工程的规模或者跨度较大，一般采用预应力混凝土技术，以达到提高跨越能力的目标。但是该类混凝土结构也存在一定的缺陷。随着科学技术的发展，钢结构技术的提高，钢结构工程的不断出现，，该类巨型箱梁的优势在于箱形截面抗扭刚度大、整体性良好，因此广泛的应用与市政建设及民用建筑中，逐步成为主梁形式的重要选择。该类够结构在安装时，由于体积、重量及跨度均较大，因此在施工时也存在一定的难度吗，对其的研究是十分有必要的。
1.工程概况
该项工程属于某地区的市政会展厅，钢屋盖的上悬刚性结构主要是使用多榀巨型薄壁双箱梁，结构下弦为高强钢拉杆，中间的撑杆为垂直吊杆，整体属于张弦梁结构，各个榀之间的距离35m，并由箱形檩条连接起来。
2.大跨度巨型箱梁的分段安装及质量控制
2.1合理设计及布置支撑胎架
设置支撑胎架是箱梁安装工程中极为重要的环节，能够保障安装施工的顺利进行。胎架一般为格构式柱体系，且主要以塔吊标准节构成。巨型箱梁的每个分段处需要设置1个胎架组，该胎架的主要构成部分包括4个小胎架。在各个胎架组中设置8个千斤顶，其等级为32t。在计算胎架结构的强度及稳定性时，需要充分考量分段箱梁的重量、胎架自身的重量、檩条自身重量、风力荷载等，并运用ANSYS有限元分析软件分析各种施工条件下的主要荷载，如胎架组轴心受、偏心受压及其与风荷载的组合情况等，保障其强度及稳定性等各项指标均能达到设计要求[1]。
2.2箱梁的地面预拼装
箱梁的制作需要先在工厂进行分段制作，除了腹杆及钢拉杆之外，还需要在厂内进行整体立式预拼装，检测制作的质量，保障设施的精度。再将其运输至施工现场，再次进行一次双箱梁的预拼装，避免制作或者运输中，各个构件由于各种因素而出现的变性，多起进行检验，发现该类问题技术矫正[2]。
2.3吊装过程
在安装的过程中，一般遵循从低端到高端的顺序，能够有效保障安装的直线度。首先需要进行的是柱脚的吊装，该过程中重点在于控制安装精度。柱脚吊装基本上完成后，需要及时配合测量工作。先保持吊机不松钩的状态，根据测量结果适当调整柱脚的倾角，保障其误差在可接受范围内，再利用缆风绳及型钢撑杆将其与地面相连接。上述调整完成后，再使用撑杆和缆风绳倒链调整柱脚的角度，使柱脚能够可靠定位[3]。整榀箱梁并非直线，而是呈曲线状，每一个分段在安装时倾斜的角度均有所区别，因此箱梁每一个分段在吊装前均需要调整倾斜角度，便于高空对口。一般采用一点半吊装法进行施工，即先选择主吊点作为承力吊点，副吊点作为调整吊点。在吊装过程中，副吊点应处于已安装完毕的箱梁一侧，副吊端的高度需要低于主吊端，基本顺序是副吊端就为，主吊端后就位。如果顺序相反，则箱梁在就位时，副吊绳的荷载在瞬间激增，容易出现安全事故。最后需要在安装后，对各分段箱梁进行校正，在其两侧设置固定设施，是箱梁位置固定，并及时安装分段上的2榀间檩条，保障结构稳定[4]。
2.4测试与控制
安装完毕后，需要配合相应的测试与控制，保障安装的质量，具体措施有以下几点：①临时就位的控制 选择适当的控制点，使用全站仪，运用极坐标法对箱梁每个分段定位点的坐标进行测量，将测定的结果与设计坐标进行对不分析，如果误差保持在3mm以内时，即能确定分段的定位。在进行钢箱梁吊装手工之前，需要在钢箱梁的下方将主轴线位置标出，吊装过程中，选择吊线锤的方式对准投影进行标志，并配合倒链及千斤顶及时校正位置，再固定；②胎架的测量及放线 根据防线位置的不同，胎架的测量及放线可以分为基础面防线及顶端面的放线两种。先按照箱梁分段定位点，结合胎架的规格在基础面标识出十字形规矩线，并注意预留设置激光垂直仪的空间，便于竖向投测的分段定位点。利用激光垂直仪把分段定位点投放至胎架的顶部，标识出十字形规矩线。根据设计图纸确定箱梁的平面轴心线及焊接安装定位限位块；③直线度与平行度 由于双箱梁投影属于平行直线，因此在安装过程中需要要把握好直线度与平行度。可以于双箱梁间连接檩条的轴线取适当节点，以该点位中心，向两侧做标记，每个标记间的间隔为2mm左右，便于观测各节点目标是否处于相同竖直面内，通过该方式能够确定其是否在一直线内或者形成严格的垂直关系。一旦发现偏差，需要及时调整[5]。
2.5箱梁的焊接控制措施
该工程中箱梁、檩条及其他构件的材质为Q235、Q345，在进行现场焊接时的焊缝形式分为箱形主梁与箱形主梁的焊接、箱形檩条与箱形檩条的全熔透对接焊缝，均属于一级焊缝。根据上述情况，选择了半自动二氧化碳气体保护焊的方式。由于箱梁的截面较大，钢板厚度较小，容易出现初步加热后进行正式焊接的接头位置先出现缩变的情况，造成接头总缩变及截面的几何尺寸不规则的问题，因此需要对其进行有效控制，具体措施有以下几种：1顺序控制 将每榀完中4段左右的箱梁进行高空拼装并校正后，即可以进入到箱梁的对接焊接阶段。再对2榀分段箱梁的拼装进行检测及校正，完毕后即可进行2榀间箱形檩条的安装在工作，最后再进行檩条对接焊接；2对称焊接、分层多道退焊 在定位焊符合要求后，先对下翼缘板实施焊接，再由另一侧腹板工艺孔处开始焊接，直至接头位置，箱内第1段焊接工作结束后，从腹板工艺孔处接头开始焊接，直到超出焊缝30mm左右引弧板的位置，再从箱梁的另一侧焊缝引弧板超出焊缝30mm左右的位置开始焊接，直至工艺孔处接头。按照该顺序分层焊接直至全部焊接完毕；③提高刚性 在长焊缝的方向适当设置连接板，提高焊接位置的刚性，将表面波浪形变形控制在一定范围内。双箱梁檩条焊接时，注意在其上翼边缘位置设置工字钢，进行固定，避免焊接时产生的收缩导致箱梁轴线出现变动。
3.总结
钢结构在建设项目中的应用逐步广泛，其的施工受到各种因素的影响，包括工程的规模、箱梁的结构、体积、质量、施工技术、所处环境等，存在较大的难度，其中安装与释放是该类施工环节中极为重要的环节，且也是施工的难点所在。本文仅从一般的角度，结合某项工程简单的分析了相关的安装技术及支撑力的释放，在实践的施工中，还需要施工人员充分掌握各项因素，进行学科的预拱设计，优化安装技术及焊接工艺，严格控制支撑力的释放及施工监测等，提高施工效率，缩短施工工期，保障施工质量，创造出良好的经济效益及社会效益。
参考文献：
[1]陈忠，王洪涛.断桩处理的原因、预防措施及处理方法[J].中小企业管理与科技（上旬刊）.2009（07）：200-201.
[2]庞升阳.城市立交大跨度钢箱梁架设技术[J].科技资讯.2010（31）：46-47.
[3]刘志雄.大跨度钢箱梁斜拉桥拉索牵引、挂设施工技术[J].廣东科技.2009（08）：133-134，
[4]温冬海.试论大跨度钢筋混凝土箱型拱桥拱箱预制工艺[J].黑龙江科技信息.2011（15）：239.
[5]马文冲.城市高架桥大跨度钢箱梁整体吊装施工技术[J].科技信息.2010（16）：307-308.
关键词：大跨度；巨型箱梁；分段安装技术；支撑力释放；研究
前言
经济发展，城市化进程的深入，使得各项建设项目的数量不断增多，如道路交通建设、民用建筑建设、公共设施建设等，对于城市的发展有着极为重要的作用。由于各种因素的影响，在现代建设工程当中，许多工程均会选择使用混凝土进行结构的设置，如果工程的规模或者跨度较大，一般采用预应力混凝土技术，以达到提高跨越能力的目标。但是该类混凝土结构也存在一定的缺陷。随着科学技术的发展，钢结构技术的提高，钢结构工程的不断出现，，该类巨型箱梁的优势在于箱形截面抗扭刚度大、整体性良好，因此广泛的应用与市政建设及民用建筑中，逐步成为主梁形式的重要选择。该类够结构在安装时，由于体积、重量及跨度均较大，因此在施工时也存在一定的难度吗，对其的研究是十分有必要的。
1.工程概况
该项工程属于某地区的市政会展厅，钢屋盖的上悬刚性结构主要是使用多榀巨型薄壁双箱梁，结构下弦为高强钢拉杆，中间的撑杆为垂直吊杆，整体属于张弦梁结构，各个榀之间的距离35m，并由箱形檩条连接起来。
2.大跨度巨型箱梁的分段安装及质量控制
2.1合理设计及布置支撑胎架
设置支撑胎架是箱梁安装工程中极为重要的环节，能够保障安装施工的顺利进行。胎架一般为格构式柱体系，且主要以塔吊标准节构成。巨型箱梁的每个分段处需要设置1个胎架组，该胎架的主要构成部分包括4个小胎架。在各个胎架组中设置8个千斤顶，其等级为32t。在计算胎架结构的强度及稳定性时，需要充分考量分段箱梁的重量、胎架自身的重量、檩条自身重量、风力荷载等，并运用ANSYS有限元分析软件分析各种施工条件下的主要荷载，如胎架组轴心受、偏心受压及其与风荷载的组合情况等，保障其强度及稳定性等各项指标均能达到设计要求[1]。
2.2箱梁的地面预拼装
箱梁的制作需要先在工厂进行分段制作，除了腹杆及钢拉杆之外，还需要在厂内进行整体立式预拼装，检测制作的质量，保障设施的精度。再将其运输至施工现场，再次进行一次双箱梁的预拼装，避免制作或者运输中，各个构件由于各种因素而出现的变性，多起进行检验，发现该类问题技术矫正[2]。
2.3吊装过程
在安装的过程中，一般遵循从低端到高端的顺序，能够有效保障安装的直线度。首先需要进行的是柱脚的吊装，该过程中重点在于控制安装精度。柱脚吊装基本上完成后，需要及时配合测量工作。先保持吊机不松钩的状态，根据测量结果适当调整柱脚的倾角，保障其误差在可接受范围内，再利用缆风绳及型钢撑杆将其与地面相连接。上述调整完成后，再使用撑杆和缆风绳倒链调整柱脚的角度，使柱脚能够可靠定位[3]。整榀箱梁并非直线，而是呈曲线状，每一个分段在安装时倾斜的角度均有所区别，因此箱梁每一个分段在吊装前均需要调整倾斜角度，便于高空对口。一般采用一点半吊装法进行施工，即先选择主吊点作为承力吊点，副吊点作为调整吊点。在吊装过程中，副吊点应处于已安装完毕的箱梁一侧，副吊端的高度需要低于主吊端，基本顺序是副吊端就为，主吊端后就位。如果顺序相反，则箱梁在就位时，副吊绳的荷载在瞬间激增，容易出现安全事故。最后需要在安装后，对各分段箱梁进行校正，在其两侧设置固定设施，是箱梁位置固定，并及时安装分段上的2榀间檩条，保障结构稳定[4]。
2.4测试与控制
安装完毕后，需要配合相应的测试与控制，保障安装的质量，具体措施有以下几点：①临时就位的控制 选择适当的控制点，使用全站仪，运用极坐标法对箱梁每个分段定位点的坐标进行测量，将测定的结果与设计坐标进行对不分析，如果误差保持在3mm以内时，即能确定分段的定位。在进行钢箱梁吊装手工之前，需要在钢箱梁的下方将主轴线位置标出，吊装过程中，选择吊线锤的方式对准投影进行标志，并配合倒链及千斤顶及时校正位置，再固定；②胎架的测量及放线 根据防线位置的不同，胎架的测量及放线可以分为基础面防线及顶端面的放线两种。先按照箱梁分段定位点，结合胎架的规格在基础面标识出十字形规矩线，并注意预留设置激光垂直仪的空间，便于竖向投测的分段定位点。利用激光垂直仪把分段定位点投放至胎架的顶部，标识出十字形规矩线。根据设计图纸确定箱梁的平面轴心线及焊接安装定位限位块；③直线度与平行度 由于双箱梁投影属于平行直线，因此在安装过程中需要要把握好直线度与平行度。可以于双箱梁间连接檩条的轴线取适当节点，以该点位中心，向两侧做标记，每个标记间的间隔为2mm左右，便于观测各节点目标是否处于相同竖直面内，通过该方式能够确定其是否在一直线内或者形成严格的垂直关系。一旦发现偏差，需要及时调整[5]。
2.5箱梁的焊接控制措施
该工程中箱梁、檩条及其他构件的材质为Q235、Q345，在进行现场焊接时的焊缝形式分为箱形主梁与箱形主梁的焊接、箱形檩条与箱形檩条的全熔透对接焊缝，均属于一级焊缝。根据上述情况，选择了半自动二氧化碳气体保护焊的方式。由于箱梁的截面较大，钢板厚度较小，容易出现初步加热后进行正式焊接的接头位置先出现缩变的情况，造成接头总缩变及截面的几何尺寸不规则的问题，因此需要对其进行有效控制，具体措施有以下几种：1顺序控制 将每榀完中4段左右的箱梁进行高空拼装并校正后，即可以进入到箱梁的对接焊接阶段。再对2榀分段箱梁的拼装进行检测及校正，完毕后即可进行2榀间箱形檩条的安装在工作，最后再进行檩条对接焊接；2对称焊接、分层多道退焊 在定位焊符合要求后，先对下翼缘板实施焊接，再由另一侧腹板工艺孔处开始焊接，直至接头位置，箱内第1段焊接工作结束后，从腹板工艺孔处接头开始焊接，直到超出焊缝30mm左右引弧板的位置，再从箱梁的另一侧焊缝引弧板超出焊缝30mm左右的位置开始焊接，直至工艺孔处接头。按照该顺序分层焊接直至全部焊接完毕；③提高刚性 在长焊缝的方向适当设置连接板，提高焊接位置的刚性，将表面波浪形变形控制在一定范围内。双箱梁檩条焊接时，注意在其上翼边缘位置设置工字钢，进行固定，避免焊接时产生的收缩导致箱梁轴线出现变动。
3.总结
钢结构在建设项目中的应用逐步广泛，其的施工受到各种因素的影响，包括工程的规模、箱梁的结构、体积、质量、施工技术、所处环境等，存在较大的难度，其中安装与释放是该类施工环节中极为重要的环节，且也是施工的难点所在。本文仅从一般的角度，结合某项工程简单的分析了相关的安装技术及支撑力的释放，在实践的施工中，还需要施工人员充分掌握各项因素，进行学科的预拱设计，优化安装技术及焊接工艺，严格控制支撑力的释放及施工监测等，提高施工效率，缩短施工工期，保障施工质量，创造出良好的经济效益及社会效益。
参考文献：
[1]陈忠，王洪涛.断桩处理的原因、预防措施及处理方法[J].中小企业管理与科技（上旬刊）.2009（07）：200-201.
[2]庞升阳.城市立交大跨度钢箱梁架设技术[J].科技资讯.2010（31）：46-47.
[3]刘志雄.大跨度钢箱梁斜拉桥拉索牵引、挂设施工技术[J].廣东科技.2009（08）：133-134，
[4]温冬海.试论大跨度钢筋混凝土箱型拱桥拱箱预制工艺[J].黑龙江科技信息.2011（15）：239.
[5]马文冲.城市高架桥大跨度钢箱梁整体吊装施工技术[J].科技信息.2010（16）：307-308.