[摘 要]近年来，中国的烟草行业已经得到了很大的发展，并且随着卷烟制丝工艺的不断进步，各企业特别重视严把叶组配方原料关，都深入探索了卷烟制丝的加工工艺。通过分组加工，尽量确保烟叶的优良品质，去掉原料本身的不良因素，最大限度的发挥原料的价值。
　　[关键词]卷烟制丝 加工工艺
　　中图分类号：P127 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）13-0018-01
　　一、卷烟加工工艺技术在烟草企业的应用
　　国内卷烟的设计与生产过程一般是先配方后加工，由于配方中使用的卷烟原料等级、部位、地区、年份的不同，其外观质量、化学成分、感官质量及加工特点等都有很大的差别。对于产品配方中的原料，由于采用相同的工艺处理方式，在卷烟加工过程中造成某些原料加工强度过度，而另一些原料加工强度不足，卷烟原料的使用价值不能充分发挥，使得卷烟产品配方中卷烟原料成本较高，在卷烟降焦的同时，不能保持卷烟的香气质和香气量。近两年部分生产企业在生产线改造中，有叶丝线采用传统干燥方式（即滚筒式烘丝机），也有采用气流干燥方式，即“一头两身两尾”等叶丝加工工艺流程，但该方法也只是分等级或牌号进行叶丝加工。且正处于生产摸索阶段，尚未根据各企业的品牌发展战略和原料的理化特性，对同一个牌号的卷烟叶组配方进行分组加工，从而形成中式卷烟特色工艺的加工技术路线。在生产与质量的控制方面，我国卷烟工业企业的工艺路线和工艺装备基本上是参照国外的工艺路线设计或引进的。对适应我国原料加工特性的工艺过程、影响质量因素、控制手段等研究较欠缺，对过程加工的方式方法、过程品质控制的研究非常薄弱，没有真正掌握适合中国卷烟产品生产的工艺路线与工艺条件。
　　二、卷烟加工工艺对卷烟感官质量的影响
　　2.1 卷烟工艺基本流程
　　卷烟工艺流程又称生产流程或加工流程，是从原料投入至成品产出，按照一定的顺序连续地通过各个工序加工的生产过程，一般由制丝工艺和卷接包工艺组成。制丝工艺是卷烟工艺流程中的—个重要环节，其工艺加工水平的高低直接影响到卷烟产品质量。因此，在卷烟工艺研究中把制丝工艺作为卷烟工艺研究的重点。制丝工艺的工艺任务是按产品设计的要求，将不同等级、品种的烟叶（烟梗）和掺配物组成的叶组配方，通过相应的加工工序，利用蒸汽、水和气的综合作用，实现烟片（烟梗）的形状、尺寸、成分和性质的不断变化，生产出符合设计要求的卷烟产品。
　　2.2 卷烟感官质量的评价方法
　　卷烟感官质量评价方法包括两部分，一部分是卷烟产品内在质量的评价标准，执行国家颁布的卷烟标准。内在质量包括光泽、香气、协调、杂气、刺激性和余味六项指标，国家局实行卷烟生产工序品质评价方法，其实质是通过对工序加工质量的评价，比较对卷烟感官质量影响比较大工序，如松片回潮工序、切叶丝工序、干燥工序等工艺处理前后感官质量的变化，综合判定感官质量的变化的方向是变好或变坏，处理的强度是过度、适中或不足。从而根据产品设计的要求。合理设计工序的工艺指标和工艺技术参数以及工艺技术条件。该评价方法分香气特性、烟气特性和口感特性三部分，香气特性包括香气质、香气量和丰满程度；烟气特性包括浓度、劲头、成团性和细腻程度；口感特性包括杂气、刺激性、干燥感、干净程度、甜度和回味。从总体上分析，加工工序主要影响感官指标有香气质、香气量以及口感特性等。
　　三、分组加工工艺技术的基础分析
　　3.1 制丝过程可控制的主要工艺参数
　　制丝处理线分为六个工序段，分别为片烟处理段、叶丝处理段、梗处理和梗丝处理段、配比加香段、烟丝贮存段以及送丝段。每个段设置PLC及相应的器件，对各段分别实行控制。每个工序段有不同的工艺任务，片烟处理段主要实现片烟切片、回潮、松散、加料、提高水分和温度、贮叶等功能。叶丝处理段主要实现贮叶、切丝、膨胀、干燥、冷却定型等功能。梗处理和梗丝处理段主要实现烟梗回潮、洗梗增湿、润梗、贮梗、切梗丝、加料、膨胀、干燥、冷却定型、贮丝等功能。配比加香段主要实现烟丝掺配、加香、混合烟丝等功能。贮丝主要实现烟丝水分的平衡、生产的衔接等功能。送丝段主要实现烟丝的出料。制丝线的工艺控制主要参数包括：片烟处理段制可控制工艺参数是物料水分、温度、过程加水量、蒸汽施加量、滚筒简体转速、热风温度、热风风量、排潮量。叶丝干燥段主要控制工序是叶丝干燥工序。可控制工艺参数筒体转速、筒体温度、蒸汽压力、热风温度、热风风量、排潮量、物料水分（烘丝干燥）；热风温度、热风风速、蒸汽流量、物料水分（超热气流干燥）。配比加香段可控制工艺参数是掺配比例、掺配精度、加香精度等。
　　3.2 分组加工关键技术
　　3.2.1原料的分组
　　原料分组应充分考虑产品的风格特征、应用的经济性、生产的可操作性，利用原料在不同的加工模式下，表现的感官特征差异性、多样性，在满足批量化、连续化生产的基础上，进行适宜的、精细适度的分组。分组原则如下：（1）针对香气质好、香气量足，在产品设计中提供足够香气，无明显缺陷的原料，宜降低处理强度。可根据原料的加工特性和该原料在产品设计中的烟气质量设计要求，在松片工序或叶丝干燥工序优化工序参数，降低加工强度。（2）针对香气质一般、香气量少或存在明显质量缺陷如杂气重、刺激性大、余味不佳的原料，宜根据原料的加工特性在松片或叶丝干燥等工序适当增加处理强度。（3）针对香气质较好、香气量有或较足但个别感官指标不理想的原料，应根据原料的特性变化趋势结合原料在产品设计中的作用，选择适宜的处理强度。
　　3.2.2 分组加工流程研究
　　本着完善工艺流程、优化工艺布局、实现过程控制、满足应用分组加工技术需求目的，采取工序简化、增设和调整相结合方法。进行改进研究，主要在以下几点进行改进。
　　（1）目前，烟丝干燥有两种模式的设备，即滚筒薄板式干燥设备和超热气流干燥设备。利用滚筒薄板式干燥设备进行干燥是制丝线传统干燥模式。通过滚筒筒壁的温度和热风把烟丝中的水分排出，由排潮风机把水分排到外界，达到干燥烟丝的目的。采用超热气流干燥设备进行干燥，是近几年来国内技术改造比较多采用的一种新型烟丝在线干燥膨胀技术。通过高温高速的热气流把烟丝中的水分带出，达到干燥烟丝的目的。超热气流干燥能提高烟丝填充值，降低原料的消耗，在降低卷烟焦油量、去除原料中不良气息和提高烟丝的使用等级等方面有明显的作用。但是，超热气流干燥温度高，干燥时间短，在去除原料中大量不良气息同时，对高档原料中的香气成分损失比较严重。改造方式有两种方案，一是自贮叶后的工艺路线为并联，在制造过程实现两种干燥后物料的混合，直接进行加香处理；二是在干燥后实行叶丝暂存，并进行大流量掺配混合后，再进行加香处理。笔者倾向于采用第二种方案，即在干燥后实行叶丝暂存，再进行大流量掺配混合。为了适应分组加工的需要，对原有的设备和工艺流程进行改造，产品叶组配方采取两组，一组采用薄板干燥，一组采用在叶丝干燥。生产中，两组份烟丝分开加工，一组份烟丝经干燥后先进贮丝柜暂存，再向后一组加工的叶丝混合。
　　（2）加料模式的改造。卷烟加料对卷烟质量的影响很大，特别随着卷烟降焦速度的加快，加料的作用越来越显现，目前的单位点加料模式在加料均匀性方面存在较大的问题，表现加料精度好，但实际加料均匀性不高，如采用多位点、多喷嘴分流量、多线程加料模式，可明显提高加料的实际均匀性。在松片回潮后增加一组加料系统，进行第一位点的加料，加料流量控制采用恒流量形式，加料量考虑约占总量的30～50%。第二位点为现行的加料点，增加喷嘴分散加料流量，提高加料面，进而提高实际加料的均匀性。
　　四、结语
　　综上所述，在当前技术条件下，企业对卷烟制丝工艺的理解和应用都有所出入。制丝分组加工工艺的深入研究、应用和发展将不断促进我国烟草行业工艺技术的进步。随着卷烟制丝工艺的不断推广和应用，制丝工艺设计和技术指标的设定会更加科学和完善。