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中图分类号：E231 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）02-0316-01
修井作业是油田生产的关键环节，在作业施工过程中使用的液压钳，是上、卸油管的重要工具，其优点是机械操作、省时省力、提高时效、减轻员工的劳动强度，但是，由于液压钳存在安全防护装置原始、故障率高等安全隐患，虽然使用20余年以来经过技术人员多次改进，液压钳性能得到进一步完善，但是液压钳在安全性能方面依然存在一些问题，作业工人在操作过程中稍有不慎，就会绞伤甚至咬断手指、手掌，造成人身伤害。
一、现状调查
經过调查，液压钳伤人事故发生的部位分别是：本体、活门、马达、其它部位。
二、原因分析
2017年6月，根据近6年发生液压钳伤人事故的实际，针对液压钳伤人事故问题应用关联图进一步查找末端原因：
造成液压钳伤人的主要未端原因有：1、设备巡检执行率差；2、液压钳活门安装和使用不当；3、人员缺乏专业培训；4、配件抗磨性能低下；5、液压钳活门设计不合理；6、操作杆不能安全锁死；7、液压钳笼体设计不合理七项。
三、实施对策
1、提出安全活门改进技术方案：安全门用销轴固定在液压钳开口外侧壳体上，在支座销轴上安装铰接接头，手动换向阀手柄支座上安装加长接头，加长接头内安装卡子和弹簧，刹车线一端固定在铰接接头上，另一端装在手动换向阀的卡子上。使用液压钳上卸扣时，关上安全门，安全门拉动刹车线，卡子压入加长接头内，扳动换向阀手柄，液压钳正常工作。打开安全门时，安全门松开刹车线，加长接头内弹簧将卡子推出，卡子压入手动换向阀的阀芯上的限位槽，锁死手动换向阀，液压钳处于不能工作状态。
液压钳活门联动控制系统设计出来以后，2017年6月24日委托海城石油机械厂加工制作，于2017年7月15日交出样品，并在液压钳上试验应用。
2、液压钳操作杆安全锁死装置由锁销及手拨锁块两部分组成。锁销插在液压泵注塞操作杆锁孔内，用以固定液压钳操作杆；手拨锁块用两个Φ4mm螺钉固定在液压泵本体之上，其上部有能够活动的凹型卡槽，用手拨动扣入锁销之内，实现液压钳操作杆安全锁死。
2017年6月26日液压钳操作杆安全锁死装置设计完成，将图纸交由锦采机修厂加工，2017年7月1日加工出成品10套，在作业大队10台液压钳上安装试用。
效果确认：从8月1日-10月1日持续2个月跟踪了液压钳操作杆锁死装置的使用情况，现场操作工人反映该装置结构简单，操作简便，工作可靠。不使用液压钳时，只需要用手轻轻掰动锁块，即可将操作杆锁死，防止液压钳联动自转引发伤人事故。
3、针对液压钳在起下Φ73.02mm以下管柱时鄂板容易出现打滑、不抱管的问题，小组成员通过实验找到起下Φ73.02mm以下管柱时鄂板与笼体之间间隙的最佳水平搭配组合——伸出9mm，并在液压钳颚板上做了改动：在颚板两侧前开口处钻1个M5的螺孔，螺孔内安装M5平头螺钉一个，设计防窜出自锁结构，实现在上卸2寸半及2寸油管时，液压钳颚板不会往外窜。
效果确认：
2017年9月1日-15日，对改进后的液压钳鄂板的试用情况进行了跟踪，试用表明：液压钳鄂板两侧前开口安装销钉后，能够有效防止鄂板外窜过赢，实现了上卸2寸及2寸半油管时鄂板有效抱紧。
四、实施效果
（一）活动效果：
通过对液压钳安全系统进行改造和推广应用以后，2017年我厂未发生一起液压钳伤人事故。厂里安全指标是重伤事故为零，我们的活动目标是轻伤事故为零。
（二）经济效益：
本次活动中，同期可增效63.75万元，计算公式如下
液压钳联动活门机加费用1300元/台*18台=2.34万元；液压钳操作杆锁死装置机加费用230元/台*18台=0.41万元；鄂板改造费用100元/个*50个=0.5万元，合计投入3.25万元。
我厂在过去6年中平均每年发生2起液压钳绞掉或挤伤操作者手指的事故，每次事故直接医疗费用4万余元。根据《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721-2006）每一元直接事故带来6元间接经济损失计，使用液压钳防伤害控制装置避免液压钳挤手事故的发生每年至少可节约48万元的经济损失。年节约节片1000片*15元/片=1.5万元，减少管材磨损500根*350元/根=17.5万元，累计降耗19万元。
（三）社会效益：
1、经过对液压钳安全系统进行改进，使之达到了安全运行的防护作用，填补了液压钳活门不能联动控制方面的空白。
2、实现了锁定操作杆与切断动力源的双保险，可有效地杜绝液压钳伤手事故的发生，增加现场操作者的安全感。
3、在液压钳安全防控方面具有较强的推广价值，适宜在全油田作业系统推广使用。
修井作业是油田生产的关键环节，在作业施工过程中使用的液压钳，是上、卸油管的重要工具，其优点是机械操作、省时省力、提高时效、减轻员工的劳动强度，但是，由于液压钳存在安全防护装置原始、故障率高等安全隐患，虽然使用20余年以来经过技术人员多次改进，液压钳性能得到进一步完善，但是液压钳在安全性能方面依然存在一些问题，作业工人在操作过程中稍有不慎，就会绞伤甚至咬断手指、手掌，造成人身伤害。
一、现状调查
經过调查，液压钳伤人事故发生的部位分别是：本体、活门、马达、其它部位。
二、原因分析
2017年6月，根据近6年发生液压钳伤人事故的实际，针对液压钳伤人事故问题应用关联图进一步查找末端原因：
造成液压钳伤人的主要未端原因有：1、设备巡检执行率差；2、液压钳活门安装和使用不当；3、人员缺乏专业培训；4、配件抗磨性能低下；5、液压钳活门设计不合理；6、操作杆不能安全锁死；7、液压钳笼体设计不合理七项。
三、实施对策
1、提出安全活门改进技术方案：安全门用销轴固定在液压钳开口外侧壳体上，在支座销轴上安装铰接接头，手动换向阀手柄支座上安装加长接头，加长接头内安装卡子和弹簧，刹车线一端固定在铰接接头上，另一端装在手动换向阀的卡子上。使用液压钳上卸扣时，关上安全门，安全门拉动刹车线，卡子压入加长接头内，扳动换向阀手柄，液压钳正常工作。打开安全门时，安全门松开刹车线，加长接头内弹簧将卡子推出，卡子压入手动换向阀的阀芯上的限位槽，锁死手动换向阀，液压钳处于不能工作状态。
液压钳活门联动控制系统设计出来以后，2017年6月24日委托海城石油机械厂加工制作，于2017年7月15日交出样品，并在液压钳上试验应用。
2、液压钳操作杆安全锁死装置由锁销及手拨锁块两部分组成。锁销插在液压泵注塞操作杆锁孔内，用以固定液压钳操作杆；手拨锁块用两个Φ4mm螺钉固定在液压泵本体之上，其上部有能够活动的凹型卡槽，用手拨动扣入锁销之内，实现液压钳操作杆安全锁死。
2017年6月26日液压钳操作杆安全锁死装置设计完成，将图纸交由锦采机修厂加工，2017年7月1日加工出成品10套，在作业大队10台液压钳上安装试用。
效果确认：从8月1日-10月1日持续2个月跟踪了液压钳操作杆锁死装置的使用情况，现场操作工人反映该装置结构简单，操作简便，工作可靠。不使用液压钳时，只需要用手轻轻掰动锁块，即可将操作杆锁死，防止液压钳联动自转引发伤人事故。
3、针对液压钳在起下Φ73.02mm以下管柱时鄂板容易出现打滑、不抱管的问题，小组成员通过实验找到起下Φ73.02mm以下管柱时鄂板与笼体之间间隙的最佳水平搭配组合——伸出9mm，并在液压钳颚板上做了改动：在颚板两侧前开口处钻1个M5的螺孔，螺孔内安装M5平头螺钉一个，设计防窜出自锁结构，实现在上卸2寸半及2寸油管时，液压钳颚板不会往外窜。
效果确认：
2017年9月1日-15日，对改进后的液压钳鄂板的试用情况进行了跟踪，试用表明：液压钳鄂板两侧前开口安装销钉后，能够有效防止鄂板外窜过赢，实现了上卸2寸及2寸半油管时鄂板有效抱紧。
四、实施效果
（一）活动效果：
通过对液压钳安全系统进行改造和推广应用以后，2017年我厂未发生一起液压钳伤人事故。厂里安全指标是重伤事故为零，我们的活动目标是轻伤事故为零。
（二）经济效益：
本次活动中，同期可增效63.75万元，计算公式如下
液压钳联动活门机加费用1300元/台*18台=2.34万元；液压钳操作杆锁死装置机加费用230元/台*18台=0.41万元；鄂板改造费用100元/个*50个=0.5万元，合计投入3.25万元。
我厂在过去6年中平均每年发生2起液压钳绞掉或挤伤操作者手指的事故，每次事故直接医疗费用4万余元。根据《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721-2006）每一元直接事故带来6元间接经济损失计，使用液压钳防伤害控制装置避免液压钳挤手事故的发生每年至少可节约48万元的经济损失。年节约节片1000片*15元/片=1.5万元，减少管材磨损500根*350元/根=17.5万元，累计降耗19万元。
（三）社会效益：
1、经过对液压钳安全系统进行改进，使之达到了安全运行的防护作用，填补了液压钳活门不能联动控制方面的空白。
2、实现了锁定操作杆与切断动力源的双保险，可有效地杜绝液压钳伤手事故的发生，增加现场操作者的安全感。
3、在液压钳安全防控方面具有较强的推广价值，适宜在全油田作业系统推广使用。