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关于“羊皮砖”的装饰工艺手法
问：近年来，瓷质仿古砖在市场中成为热点，其中有一款被行业人士称为“羊皮砖”的仿古砖，请问采用的是哪种装饰手法？
答： “羊皮砖”是一种瓷质仿古砖，人们之所以称之为“羊皮砖”，是因为表面的装饰效果有点像皮革，目前仿皮革效果的仿古砖有多种的装饰工艺方法，而“羊皮砖”主要是采用了“釉面半抛处理工艺”手法来实现的，其工艺流程大体如下：
“羊皮砖”的关键技术在于甩点釉和釉面半抛工序，甩点釉一般采用半透明的亚光釉，并有意识地在砖面上甩出凹凸不平的效果，釉点要细而密集，基本上不要露出面釉，随着甩点越粗，产品的皮革纹理效果越明显。
经过高温煅烧后，再进行表面半抛光处理。所谓表面半抛光处理，是指砖坯直接采用精抛加工，不需要经过刮平和粗抛光工序，而且一定要控制好抛光的切削深度，不能把已经有印花的面釉抛掉，只能将甩点釉抛去一半（或部份），使砖面形成有立体皮革纹理的效果。
应用这种“釉面半抛处理技术”生产仿皮革砖时，还应注意一个问题：就是煅烧后的砖坯一定要有很高的平整度，否则，由于抛光切削的深度很小，会造成砖面纹理不均匀，甚至出现漏抛或者缺乏纹理的情况。
(孔海发)
煤气发生炉安全生产的基本操作常识(接上期)
煤气站特有的危险有哪些？应如何防止？
（1） 煤气站特有的危险主要有着火、爆炸、中毒这三个方面。
（2） 煤气站生产现场不允许抽烟和生明火，不得存放易燃、易爆等物品，必须配备灭火器及消防栓。煤气发生炉及其附属设施必须在正压状态下运行，严禁在负压状态下运行，防止煤气倒流或空气进入煤气系统而引起爆炸。
（3） 各种中毒事故往往发生于麻痹大意、违章操作和煤气泄漏时。因此严格执行各项规章制度和做好检查工作是预防煤气中毒的根本。
发生炉煤气是怎样产生的？它的化学成份有哪些？
（1） 发生炉煤气是通过水蒸汽和空气混合形成的气化剂，流经炽热的固定燃烧床后生成煤气。
（2） 空气中所含的氧和蒸汽与燃料中的碳反应生成了含有CO（25～30%）、O2（0.1～0.3%）、CO2(2～6%)、H2(12～16%)、CH4(2～4%)、N2(50%)、CnHm(碳氢化合物)等成分的发生炉煤气。
煤气站的工艺流程如下：
（1） 通过输送带或者吊笼将煤粒（粒度为：30～70mm）送到主车间顶层贮煤仓中，然后按程序喂入发生炉内。
（2） 煤在发生炉的气化过程中经历了上层的“干馏段”和下层的“气化段”。
（3） 气化过程所用的空气由工艺鼓风机供给，工艺鼓风机的出口压力一般为10～12kPa左右。
（4） 蒸汽由发生炉夹套自身产生，空气和蒸汽在混合器中混合形成“气化剂”，其正常压力为6～7kPa，“气化剂”通过底部气室被鼓入发生炉炉栅底，再穿过炉栅与燃料床及脱除挥发份的燃料接触并进行反应。
（5） 在干馏段，喂入发生炉的燃料，依次被干燥、预热和碳化，生成蒸汽、焦油雾和煤气，一起从顶部离开发生炉，这一部分煤气称为“顶部煤气”，其温度保持在120℃左右。
（6） 气化煤气在气化段的温度为400℃左右，它通过侧壁通道和中心管被抽出炉外，这股煤气称为“底部煤气”。
（7） 气化剩下灰渣则通过炉栅灰盆、灰犁陆续排出炉外。发生炉形成两股独立的煤气，由于两股煤气性质不同，其净化工序亦不同。
（8） 顶部煤气经电捕焦油器后，95%以上的焦油从煤气中析出。
（9） 底部煤气首先流经旋风除尘器以除去煤气中部分粉尘，然后流经强制风冷器冷却到120℃左右，在此之后，顶部、底部两股煤气流经洗涤冷却器并混合冷却到35～45℃。
（10） 洗涤冷却后的煤气流经电捕轻油器，除去煤气中剩余的粉尘和轻油，由电捕轻油器流出的冷净化煤气的压力在2kPa左右，经浮桶阀进入储气柜，再经煤气增压风机增压至10～15kPa后送入车间。
启动煤气发生炉的预备工作有哪些？
（1） 检查并保持软化水箱有足够合格的软化水，软化水箱的供水管路要畅通。
（2） 加满煤气发生炉上水夹套的软化水，下水套的水位保持在1/2～2/3的位置。
（3） 启动各润滑泵，检查整个润滑系统的工作情况。
（4） 给洗涤冷却器和洗涤水池注满工艺用水。
（5） 给循环水池注满工艺用水。
（6） 检查灰盆中有无异物及水封位置是否合乎离灰盆沿400mm的要求。
（7） 打开炉顶通往火炬的隔离阀，其余煤气隔离阀全部关闭（工艺风机阀门、加压风机进出口阀、空气流量阀、混合器两侧的外来蒸汽和自产蒸汽阀、喂煤系统和发生炉之间的滑板阀）。
（8） 汽化室水封、炉底水封、切断水封（电捕轻出口水封、风冷器备用水封、电捕轻备用水封）保持溢流状态。
（9） 检查液压装置，油箱油位及所有管线的连接情况。
（10） 煤仓中焦炭（无烟煤）是否装足。
（11） 点火必备物：木柴、煤（焦炭或无烟煤30～70mm）、灰渣填料(20～80mm)、非爆发性燃油、引火物(碎布)。
（12） 工艺风机、加压风机、洗涤泵、循环水泵、液压泵运转是否正常。
（13） 电捕器通电试压是否正常，输出电压在40kV左右。
（14） 总控制柜处于预备启动的状态。
(待续)（潘 雄 梅存粮）
关于施釉线的两种机械传动方式的比较
问：我是江西某新开陶瓷生产企业的车间主管，目前我们厂的施釉线正开始安装，我发现供货商提供给我厂的是皮带轮传动机构。而之前我们在广东的厂家都使用链条传动的釉线，那么是否应该换回链条传动的施釉线呢？
答：这个问题首先要结合两种传动方式的优缺点来分析，以下是两种机械传动形式的主要优缺点。
带传动
主要优点:中心距变化范围大，可用于较远距离的传动，传动平稳，噪音小，能缓冲吸振，有过载保护作用，结构简单，成本低，安装要求不高；
主要缺点:会出现滑动情况，传动比不能保持恒定，外廓尺寸大，带的寿命较短（通常为3500～5000h），由于带存在摩擦起电情况，不宜用于易燃、易爆的地方，轴和轴承上作用力大。
链传动
主要优点:中心距变化范围大，可用于较远距离的传动，在高温、油、酸等恶劣条件下能可靠工作，轴和轴承上的作用力小；
主要缺点:虽然平均速比恒定，但运转时瞬时速度不均匀，有冲击、振动和噪音，寿命较高（一般为5000～15000h）。
其实，据我所了解，广东地区也不全是链条传动的施釉线。从带传动与链传动的优缺点分析可以看出，带传动施釉线比链条传动的施釉线震动小，更适合较轻、强度较低的砖坯的输送。但为何广东地区的陶瓷厂多数使用链条传动的施釉线呢？主要还是因为它耐用、相对稳定，而且广东抛光砖的单线输送速度很慢。
贵厂是否要换回链条传动的施釉线，就得根据你厂的产品特点、生产线的线速设计等各方面来综合考虑。
(温千鸿)
关于尾冷段自排式烟囱淋雨烂砖的答疑
问：我厂新建的一条抛光砖窑炉，在投产时通过调节，出砖基本上没有风惊烂砖，但是在雨天时出窑口就会出现烂砖（烂成两半），而且仅仅出现在中间位置的砖。经仔细检查，既不是毛糙的裂纹口式裂砖，也不是蜡质光泽的裂纹口式裂砖，而是冷却后段出现的那种裂砖方式。由生产规律显示，雨天会出现该类裂砖，雨越大时越多，不下雨就没有。所以我们怀疑是尾冷段的废热自排式烟囱淋雨所致。请问是不是这个原因？如果确实是这个原因，在年底维修期我们应该对该烟囱作怎样的改造？
答：根据你所反映的生产规律，基本上可以肯定是尾冷段的烟囱内壁淋雨水后滴到砖面上造成高温状态下的砖突然间局部受冷导致冷却不均才出现的裂砖情况。
根据所反映的情况，你们的烟囱在厂房顶外与厂房顶瓦的密封防漏已做好（要不然在烟囱的外壁就会有雨水流迹，发现就会比较及时），但是烟囱内管道的防雨在设计时考虑得不够成熟，导致下雨，尤其是下大雨时外界的雨水飘到烟囱管内而顺烟囱管内壁淋到砖面上。因为尾冷段的废热自排烟囱一般是设置于窑炉窑宽方向的正中间位置，所以水淋一般也就淋在窑内宽方向的中间段，那么窑宽方向水平走三件600mm×600mm砖，中间出现裂砖就不难理解了。不能及时判断烟囱内壁淋雨水可能是该烟囱管内壁也做了防锈处理，所以淋到砖面的水迹比较干净没有锈迹（当然生产时间长了，肯定会出现锈迹）。
年底维修期，我建议你们检查一下在厂房顶外的那个烟囱的烟囱罩的设置是否合理，够不够大。这里我提供个改造示意图，仅供参考。综合文字表示：①烟囱罩改大；②烟囱罩改高。(程昭华)
关于瓷质砖前期蛇形、后期变形问题的答疑
产生变形的原因归根到底是砖坯受到不均匀应力所致。而造成蛇形和后期变形的最大原因是窑炉烧成的操作不当和坯体不均匀的吸水率，并且有许多其它问题会伴随出现，如一排砖色差严重，尺码、吸水率变化较大等。
引起蛇形和后期变形的原因如下：
（1） 粉料流动性不佳，布料不均匀，导致压制后的坯体致密度不一；
（2） 生坯水分偏高，坯体干燥前发生变形；
（3） 坯体热塑性不好，干燥时受热变形；
（4） 坯体受热不均匀，产生不均匀内应力，从而产生变形；
（5） 坯体吸水率不均匀，导致后期吸水膨胀不一，产生不同应力，导致后期变形。
景德镇陶瓷学院材料系曾对广东省某抛光砖厂的产品进行了检测分析，发现引起变形的原因是坯体各层、各部位吸水不同，抛光、磨边后吸水膨胀，存放仓库一段时间以后坯体受到不均匀膨胀产生的应力而形成的，其变形与吸水率的对应如表1所示。
由表1可看出，砖坯每一层的吸水率不同是引起变形的主要原因。吸水率大的吸水膨胀就大，由此产生内应力也大；反之则小。如此一大一小，使坯体截面产生扭曲变形。影响坯体吸水率不均匀性的主要因素是：粉料的流动性、压机的压力和速度；还有就是窑炉的温度均匀性。
对于仿古砖来说，釉面玻化，吸水率接近为零，主要是做好坯底层（也就是上表所说的下层）的吸水率控制和整个砖坯不同部位吸水率的控制。下图和表2分别表示某厂3#窑与5#窑的窑炉各方位及砖不同部位吸水率的检测结果。
窑炉各方位及砖的各个部位示意图
由图和表2可看出：#3窑的吸水率波动很大，这也是3#窑的砖放到仓库后容易变形的原因。5#窑存在3～6% 的吸水率波动，磨边后经烘干，但是同一块砖上不同部位的吸水率相差太大，铺贴浸水，很容易产生后期变形。
解决措施如下：
（1） 增加坯料配方中的黑泥用量，提高喷雾泥浆比重，保证圆粒粉料的数量，调好颗粒级配；
（2） 保证粉料水分的合理性，压机到干燥窑前出现辊棒变形应及时更换；
（3） 调整好坯体配方，保证坯体的热塑性能合理，防止干燥时受热变形；
（4） 调整好窑炉，保证窑炉内温度均匀，尽可能控制好空窑时的带温受热，防止受热不均匀产生的不均匀内应力，导致产生变形和整块砖吸水率的不均匀；
（5） 成品磨边或抛光后一定要烘干，并且保证仓库不要太潮湿。(陈迪晴)
问：近年来，瓷质仿古砖在市场中成为热点，其中有一款被行业人士称为“羊皮砖”的仿古砖，请问采用的是哪种装饰手法？
答： “羊皮砖”是一种瓷质仿古砖，人们之所以称之为“羊皮砖”，是因为表面的装饰效果有点像皮革，目前仿皮革效果的仿古砖有多种的装饰工艺方法，而“羊皮砖”主要是采用了“釉面半抛处理工艺”手法来实现的，其工艺流程大体如下：
“羊皮砖”的关键技术在于甩点釉和釉面半抛工序，甩点釉一般采用半透明的亚光釉，并有意识地在砖面上甩出凹凸不平的效果，釉点要细而密集，基本上不要露出面釉，随着甩点越粗，产品的皮革纹理效果越明显。
经过高温煅烧后，再进行表面半抛光处理。所谓表面半抛光处理，是指砖坯直接采用精抛加工，不需要经过刮平和粗抛光工序，而且一定要控制好抛光的切削深度，不能把已经有印花的面釉抛掉，只能将甩点釉抛去一半（或部份），使砖面形成有立体皮革纹理的效果。
应用这种“釉面半抛处理技术”生产仿皮革砖时，还应注意一个问题：就是煅烧后的砖坯一定要有很高的平整度，否则，由于抛光切削的深度很小，会造成砖面纹理不均匀，甚至出现漏抛或者缺乏纹理的情况。
(孔海发)
煤气发生炉安全生产的基本操作常识(接上期)
煤气站特有的危险有哪些？应如何防止？
（1） 煤气站特有的危险主要有着火、爆炸、中毒这三个方面。
（2） 煤气站生产现场不允许抽烟和生明火，不得存放易燃、易爆等物品，必须配备灭火器及消防栓。煤气发生炉及其附属设施必须在正压状态下运行，严禁在负压状态下运行，防止煤气倒流或空气进入煤气系统而引起爆炸。
（3） 各种中毒事故往往发生于麻痹大意、违章操作和煤气泄漏时。因此严格执行各项规章制度和做好检查工作是预防煤气中毒的根本。
发生炉煤气是怎样产生的？它的化学成份有哪些？
（1） 发生炉煤气是通过水蒸汽和空气混合形成的气化剂，流经炽热的固定燃烧床后生成煤气。
（2） 空气中所含的氧和蒸汽与燃料中的碳反应生成了含有CO（25～30%）、O2（0.1～0.3%）、CO2(2～6%)、H2(12～16%)、CH4(2～4%)、N2(50%)、CnHm(碳氢化合物)等成分的发生炉煤气。
煤气站的工艺流程如下：
（1） 通过输送带或者吊笼将煤粒（粒度为：30～70mm）送到主车间顶层贮煤仓中，然后按程序喂入发生炉内。
（2） 煤在发生炉的气化过程中经历了上层的“干馏段”和下层的“气化段”。
（3） 气化过程所用的空气由工艺鼓风机供给，工艺鼓风机的出口压力一般为10～12kPa左右。
（4） 蒸汽由发生炉夹套自身产生，空气和蒸汽在混合器中混合形成“气化剂”，其正常压力为6～7kPa，“气化剂”通过底部气室被鼓入发生炉炉栅底，再穿过炉栅与燃料床及脱除挥发份的燃料接触并进行反应。
（5） 在干馏段，喂入发生炉的燃料，依次被干燥、预热和碳化，生成蒸汽、焦油雾和煤气，一起从顶部离开发生炉，这一部分煤气称为“顶部煤气”，其温度保持在120℃左右。
（6） 气化煤气在气化段的温度为400℃左右，它通过侧壁通道和中心管被抽出炉外，这股煤气称为“底部煤气”。
（7） 气化剩下灰渣则通过炉栅灰盆、灰犁陆续排出炉外。发生炉形成两股独立的煤气，由于两股煤气性质不同，其净化工序亦不同。
（8） 顶部煤气经电捕焦油器后，95%以上的焦油从煤气中析出。
（9） 底部煤气首先流经旋风除尘器以除去煤气中部分粉尘，然后流经强制风冷器冷却到120℃左右，在此之后，顶部、底部两股煤气流经洗涤冷却器并混合冷却到35～45℃。
（10） 洗涤冷却后的煤气流经电捕轻油器，除去煤气中剩余的粉尘和轻油，由电捕轻油器流出的冷净化煤气的压力在2kPa左右，经浮桶阀进入储气柜，再经煤气增压风机增压至10～15kPa后送入车间。
启动煤气发生炉的预备工作有哪些？
（1） 检查并保持软化水箱有足够合格的软化水，软化水箱的供水管路要畅通。
（2） 加满煤气发生炉上水夹套的软化水，下水套的水位保持在1/2～2/3的位置。
（3） 启动各润滑泵，检查整个润滑系统的工作情况。
（4） 给洗涤冷却器和洗涤水池注满工艺用水。
（5） 给循环水池注满工艺用水。
（6） 检查灰盆中有无异物及水封位置是否合乎离灰盆沿400mm的要求。
（7） 打开炉顶通往火炬的隔离阀，其余煤气隔离阀全部关闭（工艺风机阀门、加压风机进出口阀、空气流量阀、混合器两侧的外来蒸汽和自产蒸汽阀、喂煤系统和发生炉之间的滑板阀）。
（8） 汽化室水封、炉底水封、切断水封（电捕轻出口水封、风冷器备用水封、电捕轻备用水封）保持溢流状态。
（9） 检查液压装置，油箱油位及所有管线的连接情况。
（10） 煤仓中焦炭（无烟煤）是否装足。
（11） 点火必备物：木柴、煤（焦炭或无烟煤30～70mm）、灰渣填料(20～80mm)、非爆发性燃油、引火物(碎布)。
（12） 工艺风机、加压风机、洗涤泵、循环水泵、液压泵运转是否正常。
（13） 电捕器通电试压是否正常，输出电压在40kV左右。
（14） 总控制柜处于预备启动的状态。
(待续)（潘 雄 梅存粮）
关于施釉线的两种机械传动方式的比较
问：我是江西某新开陶瓷生产企业的车间主管，目前我们厂的施釉线正开始安装，我发现供货商提供给我厂的是皮带轮传动机构。而之前我们在广东的厂家都使用链条传动的釉线，那么是否应该换回链条传动的施釉线呢？
答：这个问题首先要结合两种传动方式的优缺点来分析，以下是两种机械传动形式的主要优缺点。
带传动
主要优点:中心距变化范围大，可用于较远距离的传动，传动平稳，噪音小，能缓冲吸振，有过载保护作用，结构简单，成本低，安装要求不高；
主要缺点:会出现滑动情况，传动比不能保持恒定，外廓尺寸大，带的寿命较短（通常为3500～5000h），由于带存在摩擦起电情况，不宜用于易燃、易爆的地方，轴和轴承上作用力大。
链传动
主要优点:中心距变化范围大，可用于较远距离的传动，在高温、油、酸等恶劣条件下能可靠工作，轴和轴承上的作用力小；
主要缺点:虽然平均速比恒定，但运转时瞬时速度不均匀，有冲击、振动和噪音，寿命较高（一般为5000～15000h）。
其实，据我所了解，广东地区也不全是链条传动的施釉线。从带传动与链传动的优缺点分析可以看出，带传动施釉线比链条传动的施釉线震动小，更适合较轻、强度较低的砖坯的输送。但为何广东地区的陶瓷厂多数使用链条传动的施釉线呢？主要还是因为它耐用、相对稳定，而且广东抛光砖的单线输送速度很慢。
贵厂是否要换回链条传动的施釉线，就得根据你厂的产品特点、生产线的线速设计等各方面来综合考虑。
(温千鸿)
关于尾冷段自排式烟囱淋雨烂砖的答疑
问：我厂新建的一条抛光砖窑炉，在投产时通过调节，出砖基本上没有风惊烂砖，但是在雨天时出窑口就会出现烂砖（烂成两半），而且仅仅出现在中间位置的砖。经仔细检查，既不是毛糙的裂纹口式裂砖，也不是蜡质光泽的裂纹口式裂砖，而是冷却后段出现的那种裂砖方式。由生产规律显示，雨天会出现该类裂砖，雨越大时越多，不下雨就没有。所以我们怀疑是尾冷段的废热自排式烟囱淋雨所致。请问是不是这个原因？如果确实是这个原因，在年底维修期我们应该对该烟囱作怎样的改造？
答：根据你所反映的生产规律，基本上可以肯定是尾冷段的烟囱内壁淋雨水后滴到砖面上造成高温状态下的砖突然间局部受冷导致冷却不均才出现的裂砖情况。
根据所反映的情况，你们的烟囱在厂房顶外与厂房顶瓦的密封防漏已做好（要不然在烟囱的外壁就会有雨水流迹，发现就会比较及时），但是烟囱内管道的防雨在设计时考虑得不够成熟，导致下雨，尤其是下大雨时外界的雨水飘到烟囱管内而顺烟囱管内壁淋到砖面上。因为尾冷段的废热自排烟囱一般是设置于窑炉窑宽方向的正中间位置，所以水淋一般也就淋在窑内宽方向的中间段，那么窑宽方向水平走三件600mm×600mm砖，中间出现裂砖就不难理解了。不能及时判断烟囱内壁淋雨水可能是该烟囱管内壁也做了防锈处理，所以淋到砖面的水迹比较干净没有锈迹（当然生产时间长了，肯定会出现锈迹）。
年底维修期，我建议你们检查一下在厂房顶外的那个烟囱的烟囱罩的设置是否合理，够不够大。这里我提供个改造示意图，仅供参考。综合文字表示：①烟囱罩改大；②烟囱罩改高。(程昭华)
关于瓷质砖前期蛇形、后期变形问题的答疑
产生变形的原因归根到底是砖坯受到不均匀应力所致。而造成蛇形和后期变形的最大原因是窑炉烧成的操作不当和坯体不均匀的吸水率，并且有许多其它问题会伴随出现，如一排砖色差严重，尺码、吸水率变化较大等。
引起蛇形和后期变形的原因如下：
（1） 粉料流动性不佳，布料不均匀，导致压制后的坯体致密度不一；
（2） 生坯水分偏高，坯体干燥前发生变形；
（3） 坯体热塑性不好，干燥时受热变形；
（4） 坯体受热不均匀，产生不均匀内应力，从而产生变形；
（5） 坯体吸水率不均匀，导致后期吸水膨胀不一，产生不同应力，导致后期变形。
景德镇陶瓷学院材料系曾对广东省某抛光砖厂的产品进行了检测分析，发现引起变形的原因是坯体各层、各部位吸水不同，抛光、磨边后吸水膨胀，存放仓库一段时间以后坯体受到不均匀膨胀产生的应力而形成的，其变形与吸水率的对应如表1所示。
由表1可看出，砖坯每一层的吸水率不同是引起变形的主要原因。吸水率大的吸水膨胀就大，由此产生内应力也大；反之则小。如此一大一小，使坯体截面产生扭曲变形。影响坯体吸水率不均匀性的主要因素是：粉料的流动性、压机的压力和速度；还有就是窑炉的温度均匀性。
对于仿古砖来说，釉面玻化，吸水率接近为零，主要是做好坯底层（也就是上表所说的下层）的吸水率控制和整个砖坯不同部位吸水率的控制。下图和表2分别表示某厂3#窑与5#窑的窑炉各方位及砖不同部位吸水率的检测结果。
窑炉各方位及砖的各个部位示意图
由图和表2可看出：#3窑的吸水率波动很大，这也是3#窑的砖放到仓库后容易变形的原因。5#窑存在3～6% 的吸水率波动，磨边后经烘干，但是同一块砖上不同部位的吸水率相差太大，铺贴浸水，很容易产生后期变形。
解决措施如下：
（1） 增加坯料配方中的黑泥用量，提高喷雾泥浆比重，保证圆粒粉料的数量，调好颗粒级配；
（2） 保证粉料水分的合理性，压机到干燥窑前出现辊棒变形应及时更换；
（3） 调整好坯体配方，保证坯体的热塑性能合理，防止干燥时受热变形；
（4） 调整好窑炉，保证窑炉内温度均匀，尽可能控制好空窑时的带温受热，防止受热不均匀产生的不均匀内应力，导致产生变形和整块砖吸水率的不均匀；
（5） 成品磨边或抛光后一定要烘干，并且保证仓库不要太潮湿。(陈迪晴)