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摘要：本文对大型立式电动机漏油进行了分析，详细分析了此类电机所采取的结构，制定了可行的措施，有效的消除了漏油现象。
关键词：循环水泵电机；漏油；甩油孔
中图分类号: TM307 文献标识码：A 文章編号：1672-3791(2011)10(c)-0000-00
１概况
邯峰发电厂2×660MW机组共装有六台湘潭电机厂生产的YKSL3000型异步电动机，功率3000KW，额定电压6000V，额定电流367A。该电机于2008年进行了双速改造。电机可在16极和18极两种转速下工作。其中#22循环水泵电机在2010年12月份出现了漏油情况，大量上油室内的润滑油漏入电机定子线圈中。因发现及时，没有发生上轴瓦烧毁现象。但此缺陷危害极大，油位过低会造成推力瓦和导向瓦的损坏，并且润滑油对电机定子线圈绝缘有腐蚀作用，严重危害电机安全运行。
２电机上油室结构分析
此类型的电机在负荷侧安装有一盘NU1052滚柱轴承，该轴承起到负荷侧的限位作用。在电机上油室，安装有推力瓦、导向瓦、冷油器。在电机转子轴头安装有推力头，推力头和转子采用过盈配合并有锁块。推力头下平面压在推力瓦上，支撑电机转子和水泵的重量。四块导向瓦起限制电机和泵轴系径向位置的作用。推力头开有5个甩油孔，其位置在与导向瓦接触部位上方，其中三低位孔两个高位孔。冷油器用来冷却油室内的润滑油。
上油室中心装有挡油管，推力头压在推力瓦上，挡油管与推力头之间有2mm间隙。在上油室的下部，安装有托油盘，托油盘侧面连接有排油管。上油室详细结构图如下：
３漏油原因分析
此类型电机的上油室结构决定了存在以下几种可能发生的漏油情况原因
3.1排油管接口松动
电机解体检查发现排油管接口处松动，造成润滑油没有全部排出电机外，有部分滴漏入电机定子线圈，此为漏油的一个原因。但是托油盘内存在大量的积油才是漏油的根本原因。
3.2上油室底部焊接不良
上油室如果制造工艺不良，存在焊孔、沙眼，就会造成润滑油直接漏入托油盘内。此漏油量会非常大，就会造成托油盘内积油过多。电机解体后对上油室注入正常油位的润滑油，静置24小时后查漏。在底部没有发现漏油点，因此排除此原因。
3.3挡油管高度偏低
当电机旋转后，由于推力头和挡油管之间间隙很小，会形成一离心泵的作用，此时有一部分润滑油存在于推力头和挡油管间，形成上升的油膜。如果挡油管的高度偏低，那么就会使这部分润滑油溢出挡油管而进入托幼盘内。但该电机运行10年没有发现漏油情况，如果挡油管高度低，那么漏油现象不会现在才发生。因此排除此原因。
3.3油雾作用
电机运行时，由于推力头的旋转，润滑油在离心力的作用下不断流动飞溅，撞击到油室内壁和冷油器等部位形成油雾，充斥到油室整个空间。并且推力瓦和推力盘、导向瓦和推力头的摩擦产生热量，而使油室温度升高，进一步加剧油雾的产生，使上油室空气体积膨胀，压力增高。油雾在压差的作用下窜入推力头、电机轴等部位的间隙，遇冷凝结后滴入托油盘内。该漏油量非常小，不会在托油盘内形成如此多的积油。因此排除此原因。
3.4离心泵及甩油孔的原因
因推力头和挡油管之间的间隙只有2mm。当电机旋转后，推力头和挡油管之间相当于一离心泵，会有部分润滑油沿两者之间的间隙形成一上升的油膜。当油膜上升到低位的甩油孔时，会从其中甩出。低位甩油孔在导瓦正上，从低位甩油孔甩出的润滑油起到润滑导瓦的作用。从设计上来说，此时应该将间隙内的大部分油膜甩出。当然还会有微量的油膜不能完全排出，该油膜继续上升，如果没有高位的甩油孔，那么此油膜就会溢出挡油管进入托油盘内。因此推力头在低于挡油管上沿处开有两个高位的甩油孔用于排出此油膜。电机解体检查时发现两个高位甩油孔和一个低位甩油孔内有杂物堵塞，这样就会造成油膜在低位时没有大量排出，在高位时一点也无法甩出，溢出挡油管进入托油盘内，并且由于托油盘排油管接头松动，而大量滴漏到电机定子线圈上。此原因为本次漏油的根本原因。
4消除漏油的措施
综上所述，电机漏油的主要原因为甩油孔堵塞而造成润滑油溢出挡油管。针对该原因制定以下措施：
4.1加强检修工艺。堵塞物为棉絮状物体，来源为清理上油室时棉丝布脱落的棉丝。因此在日后检修，用棉丝布清理完上油室后，使用面团再次对油室清理，将脱落的棉丝粘出。
4.2重点检查5个甩油孔。每次检修都要使用细铁丝清理甩油孔。确保里面没有堵塞物。
4.3打开上机架盖板，检查排油管的连接情况。确保连接紧固无滴漏现象。
4.4加强装配工艺，保证推力头和挡油管之间的间隙均匀维持在2mm，以免形成偏心泵的效果，加剧油膜的上升。
4.5重新调整油室内的油位，在保证润滑的前提下，下调10mm油位。
5结束语
通过采取以上措施，电机从2011年元月份至今没有再发生漏油现象。有效的保证了设备的安全运行。实践证明，上述措施对消除此类电机漏油现象是行之有效的。
参考文献：
［1］YL、YKSL三相立式异步电动使用说明书 湘潭电机厂
［2］庞华豪.YL1600型循环水泵电机漏油分析及对策.中国科技信息，2007（18）
关键词：循环水泵电机；漏油；甩油孔
中图分类号: TM307 文献标识码：A 文章編号：1672-3791(2011)10(c)-0000-00
１概况
邯峰发电厂2×660MW机组共装有六台湘潭电机厂生产的YKSL3000型异步电动机，功率3000KW，额定电压6000V，额定电流367A。该电机于2008年进行了双速改造。电机可在16极和18极两种转速下工作。其中#22循环水泵电机在2010年12月份出现了漏油情况，大量上油室内的润滑油漏入电机定子线圈中。因发现及时，没有发生上轴瓦烧毁现象。但此缺陷危害极大，油位过低会造成推力瓦和导向瓦的损坏，并且润滑油对电机定子线圈绝缘有腐蚀作用，严重危害电机安全运行。
２电机上油室结构分析
此类型的电机在负荷侧安装有一盘NU1052滚柱轴承，该轴承起到负荷侧的限位作用。在电机上油室，安装有推力瓦、导向瓦、冷油器。在电机转子轴头安装有推力头，推力头和转子采用过盈配合并有锁块。推力头下平面压在推力瓦上，支撑电机转子和水泵的重量。四块导向瓦起限制电机和泵轴系径向位置的作用。推力头开有5个甩油孔，其位置在与导向瓦接触部位上方，其中三低位孔两个高位孔。冷油器用来冷却油室内的润滑油。
上油室中心装有挡油管，推力头压在推力瓦上，挡油管与推力头之间有2mm间隙。在上油室的下部，安装有托油盘，托油盘侧面连接有排油管。上油室详细结构图如下：
３漏油原因分析
此类型电机的上油室结构决定了存在以下几种可能发生的漏油情况原因
3.1排油管接口松动
电机解体检查发现排油管接口处松动，造成润滑油没有全部排出电机外，有部分滴漏入电机定子线圈，此为漏油的一个原因。但是托油盘内存在大量的积油才是漏油的根本原因。
3.2上油室底部焊接不良
上油室如果制造工艺不良，存在焊孔、沙眼，就会造成润滑油直接漏入托油盘内。此漏油量会非常大，就会造成托油盘内积油过多。电机解体后对上油室注入正常油位的润滑油，静置24小时后查漏。在底部没有发现漏油点，因此排除此原因。
3.3挡油管高度偏低
当电机旋转后，由于推力头和挡油管之间间隙很小，会形成一离心泵的作用，此时有一部分润滑油存在于推力头和挡油管间，形成上升的油膜。如果挡油管的高度偏低，那么就会使这部分润滑油溢出挡油管而进入托幼盘内。但该电机运行10年没有发现漏油情况，如果挡油管高度低，那么漏油现象不会现在才发生。因此排除此原因。
3.3油雾作用
电机运行时，由于推力头的旋转，润滑油在离心力的作用下不断流动飞溅，撞击到油室内壁和冷油器等部位形成油雾，充斥到油室整个空间。并且推力瓦和推力盘、导向瓦和推力头的摩擦产生热量，而使油室温度升高，进一步加剧油雾的产生，使上油室空气体积膨胀，压力增高。油雾在压差的作用下窜入推力头、电机轴等部位的间隙，遇冷凝结后滴入托油盘内。该漏油量非常小，不会在托油盘内形成如此多的积油。因此排除此原因。
3.4离心泵及甩油孔的原因
因推力头和挡油管之间的间隙只有2mm。当电机旋转后，推力头和挡油管之间相当于一离心泵，会有部分润滑油沿两者之间的间隙形成一上升的油膜。当油膜上升到低位的甩油孔时，会从其中甩出。低位甩油孔在导瓦正上，从低位甩油孔甩出的润滑油起到润滑导瓦的作用。从设计上来说，此时应该将间隙内的大部分油膜甩出。当然还会有微量的油膜不能完全排出，该油膜继续上升，如果没有高位的甩油孔，那么此油膜就会溢出挡油管进入托油盘内。因此推力头在低于挡油管上沿处开有两个高位的甩油孔用于排出此油膜。电机解体检查时发现两个高位甩油孔和一个低位甩油孔内有杂物堵塞，这样就会造成油膜在低位时没有大量排出，在高位时一点也无法甩出，溢出挡油管进入托油盘内，并且由于托油盘排油管接头松动，而大量滴漏到电机定子线圈上。此原因为本次漏油的根本原因。
4消除漏油的措施
综上所述，电机漏油的主要原因为甩油孔堵塞而造成润滑油溢出挡油管。针对该原因制定以下措施：
4.1加强检修工艺。堵塞物为棉絮状物体，来源为清理上油室时棉丝布脱落的棉丝。因此在日后检修，用棉丝布清理完上油室后，使用面团再次对油室清理，将脱落的棉丝粘出。
4.2重点检查5个甩油孔。每次检修都要使用细铁丝清理甩油孔。确保里面没有堵塞物。
4.3打开上机架盖板，检查排油管的连接情况。确保连接紧固无滴漏现象。
4.4加强装配工艺，保证推力头和挡油管之间的间隙均匀维持在2mm，以免形成偏心泵的效果，加剧油膜的上升。
4.5重新调整油室内的油位，在保证润滑的前提下，下调10mm油位。
5结束语
通过采取以上措施，电机从2011年元月份至今没有再发生漏油现象。有效的保证了设备的安全运行。实践证明，上述措施对消除此类电机漏油现象是行之有效的。
参考文献：
［1］YL、YKSL三相立式异步电动使用说明书 湘潭电机厂
［2］庞华豪.YL1600型循环水泵电机漏油分析及对策.中国科技信息，2007（18）