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摘要：近几年来，船舶市场低迷，全球订单量大幅减少，、使得造船企业之间竞争也日趋激烈，在这样的大背景下，船舶企业一方面研究新工艺新方法以及新技术来降低成本，一方面提升企业的建造质量，赢得市场的口碑，来增加获取订单的筹码。显然船舶建造质量是衡量船舶建造企业核心竞争力的重要因素之一。船舶建造是一个系统的工程，涉及到的专业比较多，船体，轮机、电气、舾装、内装、涂装等等。如果把一条船比作一个人，那管系则为其经脉所在，整个船舶的运转都离不开其对各种介质的输送作用。然而因其系统的封闭性，也使得即便是系统出现问题，从外观上也很难察觉，此从源头把关，重视管系在船舶建造过程中质量控制，才是船舶管系质量管理的重点。
关键词：船舶管系；制作；安装质量
1管系材料的选用，运输与储存
1.1 材料的选择.
管系材料的选择应在国家和行业标准的基础上，根据设计的压力，温度，介质，工作环境，并充分考虑腐蚀余量。材料选定以后，生产厂家会严格按照相关的检验标准来生产，而生产出来的材料要严格按照以下几点流程操作：
1.2 装卸保护.
轻吊轻放，应采用吊带，柔性绳索或其他专用工具，避免使用钢丝绳或者铁链，管道开口处采用塑料密封盖封堵，避免各种杂物和灰尘的侵入产生腐蚀，运输时应采用木板或橡胶垫稳，绑扎牢靠，避免运输过程中相互碰撞.
1.3 材料的储存
材料进入堆放区后必须进行分类存放，并做好标识，以防发生 材料错用、混用，对于特殊材质的材料，必须根据厂家要求存放。普通碳钢管材料与有色金属管材料须分开存放，碳钢管材料临时存放于碳钢作业区，有色金属管材料临时存放于有色金属作业区。管材储存期间，应将管口有效封闭，以防异物进入。有色金属管储存期间，表面须做好保护，必要时使用橡皮包裹或隔离，以防碰击 损坏。
2管道的生产制作是管道质量保证的重要环节，整个过程必须规范操作
2.1管材下料
下料前，应对管材及附件内外表面质量进行检查，核对材质、等级、规格是否符 合技术要求。并根据材质和规格选择合适的切割方法和切割设备，下料及加工设备使用前需确认完好，不得带病操作。复杂相贯口形须先输入切割程序并进行演示运行，检查运动轨迹是否符合要求。有色金属管下料时要做好防变形措施。
2.2 管子的弯制
管子弯制是管加工的重要工序之一，在弯制前应根据管子零件图要求选择合适的弯管设备及合适的弯管模具，并确认管材的质量，有无影响弯管质量的缺陷存在，检查弯管设备性能严，检查夹头、弯模及塞芯的圆滑度及清洁度，附着的残留杂质须全部清除干净。弯管作业前，通过试弯对弯管机精度进行校准。弯管人员须对严格检查弯管质量及精度，同时须考虑弯曲部分的回弹角度。
弯曲成型后管子椭圆度：E≤7%，即 E=（a-b）/Dw×100%（其中a为弯曲处截面最大 外径 mm；b为弯曲处截面最小外径 mm）。
弯曲成型后管子壁厚的减薄率：F≤20%，即 F=（t-t1）/t×100%（其中t为弯曲前 的平均壁厚 mm；t1为弯曲后的平均壁厚 mm）。
管子弯曲成型后，管子弯曲处应无褶皱、刻痕等缺陷存在。弯管后的管段要标注管件号、
炉批号、等必要的相关信息，以备下道工序辨识和后期的检验弯管人员须使用水平尺、直尺、角度尺等工具对所弯管段的水平度、角度、两弯 之间的开档等逐一进行核对，确保所弯曲部分符合质量要求，具体质量标准如下表（数据引用于行业标准）。
2.3 管子装配
装配前管段割渣必须清除，管段及附件对接处，焊接部位 25mm 进行除锈处理，打磨应使用与管子材质相应的打磨片，禁止使用碳钢打磨片及切割片打磨切割有色金属。
碳钢管使用风磨机进行清洁及对接口处修整。不锈钢管可用机械方法或细砂皮进行清洁及对接口的修整处理，并用丙醇进行清洁。装配人员依据零件图，在校管平台上，使用经检测及校准合格的角尺、量角器等 工具进行法兰、弯头及其它连接件的装配，同时在零件图上标识管材及附件的炉 批号。为控制焊后变形，提高管子加工的精度，必要时需要对管子进行拆分装配，三条连续焊缝以上的，须两条焊缝焊接后再进行二次组装。
装配过程中，装配人员需将每步装配与焊后的实尺数据记录于图纸上，并与图纸尺寸进行对比、核对，同时核对钢 印号与零件图上的管件号是否一致。
2.4 管子的焊接
从事管道焊接的施工人员必须经过培训、考试合格，经有关船级社、船检认可，持证上岗。焊工不得 越级焊接、跨类别焊接。焊接前应用工具对焊接区域表面进行清理。焊接完毕后要清除飞溅，并检查焊缝质量，焊层表面应无焊瘤、夹渣、气孔、咬边等缺陷存在。室外露天下雨严禁焊接，空气湿度大于 60%或温度小于 5℃时，须加温除湿。
焊接冷却后才可以进行热处理，热处理操作人员须经培训后才可操作，同时须做好用电安全措施。
典型连接方式及焊接要求：
2.4.1 法兰连接（见图1）。
2.4.2套管连接的结构形式（见图2）。
2.4.3装配间隙要求（如下表）
2.5 表面处理
管子进行表面处理前需要按照要求进行相应的强度试验，试验合格方可進行表面处理，常见的表面处理方式有，钝化，发黑，磷化，镀锌，油漆等，应根据不同的材质，内部流通介质，所处环境和系统要求做相应的表面处理，来防止或延缓管子的腐蚀。经过表面处理后的管子要重新标识。
2.6成品管件的保护
管子表面处理完毕后即可做为成品管件，此时的保尤为别重要，保护不当，不但可能使制作完毕的管件本身出现质量问题，还有可能影响到将来系统的正常运行，甚至损坏大型设备。故成品管件存放在预装场地时要装入托盘内，两端封堵，散放时必须脱离地面，釆用旧木板、包装箱、三防布等作铺垫。
结语：
船舶管路系统是船舶运转的必要组成部分，各类介质的输送，压力的传导，都需要以管路作为通路，管路制作质量直接关系到船舶航行安全及使用寿命。对于涉及到的关键工序要重点把握，并且要对工序及工作质量进行检验，从多方面为管系建造工作提供保障。
参考文献：
[1]孙甲成.船舶轴系安装检验[J].科技风，2017（23）：168-169.
[2]张新.船舶大型电器设备安装效率研讨[J].民营科技，2017（09）：86-87.
[3]李雄.船舶主机安装的重点方法改进实践和探讨[J].南方农机，2017，48（10）：63+83.
关键词：船舶管系；制作；安装质量
1管系材料的选用，运输与储存
1.1 材料的选择.
管系材料的选择应在国家和行业标准的基础上，根据设计的压力，温度，介质，工作环境，并充分考虑腐蚀余量。材料选定以后，生产厂家会严格按照相关的检验标准来生产，而生产出来的材料要严格按照以下几点流程操作：
1.2 装卸保护.
轻吊轻放，应采用吊带，柔性绳索或其他专用工具，避免使用钢丝绳或者铁链，管道开口处采用塑料密封盖封堵，避免各种杂物和灰尘的侵入产生腐蚀，运输时应采用木板或橡胶垫稳，绑扎牢靠，避免运输过程中相互碰撞.
1.3 材料的储存
材料进入堆放区后必须进行分类存放，并做好标识，以防发生 材料错用、混用，对于特殊材质的材料，必须根据厂家要求存放。普通碳钢管材料与有色金属管材料须分开存放，碳钢管材料临时存放于碳钢作业区，有色金属管材料临时存放于有色金属作业区。管材储存期间，应将管口有效封闭，以防异物进入。有色金属管储存期间，表面须做好保护，必要时使用橡皮包裹或隔离，以防碰击 损坏。
2管道的生产制作是管道质量保证的重要环节，整个过程必须规范操作
2.1管材下料
下料前，应对管材及附件内外表面质量进行检查，核对材质、等级、规格是否符 合技术要求。并根据材质和规格选择合适的切割方法和切割设备，下料及加工设备使用前需确认完好，不得带病操作。复杂相贯口形须先输入切割程序并进行演示运行，检查运动轨迹是否符合要求。有色金属管下料时要做好防变形措施。
2.2 管子的弯制
管子弯制是管加工的重要工序之一，在弯制前应根据管子零件图要求选择合适的弯管设备及合适的弯管模具，并确认管材的质量，有无影响弯管质量的缺陷存在，检查弯管设备性能严，检查夹头、弯模及塞芯的圆滑度及清洁度，附着的残留杂质须全部清除干净。弯管作业前，通过试弯对弯管机精度进行校准。弯管人员须对严格检查弯管质量及精度，同时须考虑弯曲部分的回弹角度。
弯曲成型后管子椭圆度：E≤7%，即 E=（a-b）/Dw×100%（其中a为弯曲处截面最大 外径 mm；b为弯曲处截面最小外径 mm）。
弯曲成型后管子壁厚的减薄率：F≤20%，即 F=（t-t1）/t×100%（其中t为弯曲前 的平均壁厚 mm；t1为弯曲后的平均壁厚 mm）。
管子弯曲成型后，管子弯曲处应无褶皱、刻痕等缺陷存在。弯管后的管段要标注管件号、
炉批号、等必要的相关信息，以备下道工序辨识和后期的检验弯管人员须使用水平尺、直尺、角度尺等工具对所弯管段的水平度、角度、两弯 之间的开档等逐一进行核对，确保所弯曲部分符合质量要求，具体质量标准如下表（数据引用于行业标准）。
2.3 管子装配
装配前管段割渣必须清除，管段及附件对接处，焊接部位 25mm 进行除锈处理，打磨应使用与管子材质相应的打磨片，禁止使用碳钢打磨片及切割片打磨切割有色金属。
碳钢管使用风磨机进行清洁及对接口处修整。不锈钢管可用机械方法或细砂皮进行清洁及对接口的修整处理，并用丙醇进行清洁。装配人员依据零件图，在校管平台上，使用经检测及校准合格的角尺、量角器等 工具进行法兰、弯头及其它连接件的装配，同时在零件图上标识管材及附件的炉 批号。为控制焊后变形，提高管子加工的精度，必要时需要对管子进行拆分装配，三条连续焊缝以上的，须两条焊缝焊接后再进行二次组装。
装配过程中，装配人员需将每步装配与焊后的实尺数据记录于图纸上，并与图纸尺寸进行对比、核对，同时核对钢 印号与零件图上的管件号是否一致。
2.4 管子的焊接
从事管道焊接的施工人员必须经过培训、考试合格，经有关船级社、船检认可，持证上岗。焊工不得 越级焊接、跨类别焊接。焊接前应用工具对焊接区域表面进行清理。焊接完毕后要清除飞溅，并检查焊缝质量，焊层表面应无焊瘤、夹渣、气孔、咬边等缺陷存在。室外露天下雨严禁焊接，空气湿度大于 60%或温度小于 5℃时，须加温除湿。
焊接冷却后才可以进行热处理，热处理操作人员须经培训后才可操作，同时须做好用电安全措施。
典型连接方式及焊接要求：
2.4.1 法兰连接（见图1）。
2.4.2套管连接的结构形式（见图2）。
2.4.3装配间隙要求（如下表）
2.5 表面处理
管子进行表面处理前需要按照要求进行相应的强度试验，试验合格方可進行表面处理，常见的表面处理方式有，钝化，发黑，磷化，镀锌，油漆等，应根据不同的材质，内部流通介质，所处环境和系统要求做相应的表面处理，来防止或延缓管子的腐蚀。经过表面处理后的管子要重新标识。
2.6成品管件的保护
管子表面处理完毕后即可做为成品管件，此时的保尤为别重要，保护不当，不但可能使制作完毕的管件本身出现质量问题，还有可能影响到将来系统的正常运行，甚至损坏大型设备。故成品管件存放在预装场地时要装入托盘内，两端封堵，散放时必须脱离地面，釆用旧木板、包装箱、三防布等作铺垫。
结语：
船舶管路系统是船舶运转的必要组成部分，各类介质的输送，压力的传导，都需要以管路作为通路，管路制作质量直接关系到船舶航行安全及使用寿命。对于涉及到的关键工序要重点把握，并且要对工序及工作质量进行检验，从多方面为管系建造工作提供保障。
参考文献：
[1]孙甲成.船舶轴系安装检验[J].科技风，2017（23）：168-169.
[2]张新.船舶大型电器设备安装效率研讨[J].民营科技，2017（09）：86-87.
[3]李雄.船舶主机安装的重点方法改进实践和探讨[J].南方农机，2017，48（10）：63+83.