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摘 要 通过分析350型短应力线轧机在（小型）棒材精轧机组使用过程中由于自身结构及零件在加工、装配过程中的误差积累造成拉杆装配在轧制过程中由于密封不严有进水现象、立式轧机本体有掉辊现象的出现。经过多个现场的调研，根据实际使用效果，提出了改进方案。
关键词：350型短应力线立式轧机本体 密封 轴承座 拉杆
一概述
短应力线轧机具有体积小、重量轻、轧机刚度大、轴承使用寿命长等优点。近年来在线、棒材轧线上得到了越来越广泛应用，尤其是该种轧机本体可以用于平、立、平/立转换三种机列，整换性极强，可减少备用机架，使轧机投资减少。在线快速换辊装置的出现，实现高度机械化（更换机、更换孔槽），节省大量辅助时间、提高轧机作业率。因此350短应力线轧机被普遍用于轧制品种多、更换轧辊频繁的（小型）棒材精轧机组中。但是由于自身结构及零件在加工、装配过程中的误差积累造成拉杆装配在轧制过程中由于密封不严有进水现象、立式轧机本体有掉辊现象的出现。
二、现状
对于（小型）棒材精轧机组中的350轧机本体，在轧制过程中如果密封性不好，水和氧化皮很容易进入轴承座内部使拉杆梯形螺纹与铜螺母研死，无法调整辊缝。情况严重的往往造成拉杆的断裂，影响生产效率。
立式轧机在轧制过程中轧辊发生掉辊现象，将导致轧辊孔型的轴向错位，可使轧件产生弯曲、扭转或出现耳子等缺陷，同时造成轧槽磨损不均，轧制不稳定，导致机架间堆钢事故。尤其是在（小型）棒材精轧机组中，由于是出成品的轧机，切分时即使发生轻微的掉辊现象，也将使成品出耳子，从而出现废品；如果掉辊现象出现在16或18架次轧机上，由于轧机为连续作业，中间道次的轧件偏差难以被发现，下一道次轧制的料型达不到理想的要求，其耳子变为折叠，即使经过最后一道轧制也难以消除缺陷，产生废品在所难免。
三、350轧机拉杆装配结构分析及改进
图1为改进前的350轧机拉杆装配，拉杆与支撑是由序号7的套来实现定位的，而拉杆与轴承座的定位只能由梯形螺纹通过铜螺母的圆弧面与球面垫结合，靠球面垫的外径与轴承座定位。拉杆与铜螺母梯形螺纹间隙的大小、铜螺母圆弧面与球面垫接触面是否理想，将直接影响到设备运转的稳定性和精度。轧制过程中，轧辊在承受径向轧制力的同时还承受较大的带有冲击性的轴向力，冲击性的轴向力造成了拉杆与轴承座中铜螺母之间产生了一定的变形和松动，而铜螺母与球面垫圆弧面接触的定位特点，又使得轴承座与拉杆之间无法实现轴向的精确定位，因此立式轧机在轧制过程中，由于轧机本体自重及冲击性轴向力的双重作用下出现了轧辊带动轴承座相对于拉杆出现了轴向位移现象。虽然只是轻微的位移，但是在出成品的轧机上出现此类问题，那将直接导致废品的产生。
图1中所示序号5为O型密封圈，其作用是防止在轧制过程中水和氧化皮进入拉杆装配中，影响上下轴承座的径向运动。在以往的使用中，发现由于现场的工作环境比较恶劣，只有一道密封无法保证设备连续正常的工作。出现了由于密封不好，水和氧化皮很进入轴承座内部使拉杆梯形螺纹与铜螺母研死，无法拆卸，只能破坏掉拉杆将上下轴承座分离。即损坏了设备，也影响了生产效率。
鉴于以上的一些在工作现场发生的问题，经过认真的分析。做出如下的改进。
如图2所示在不改变轧机原设计原理的前提下，增加了一套护板装配和压盖装配。护板装配主要是防止由于零件加工偏差过大，轧制过程中冲击性的轴向力造成的轴承座相对于拉杆出现的轴向位移。它是由弧形板、铜板及支撑护板组成。将铜板、弧形板和轴承座连为一体，在原有的支撑上增加上下二组滑道，上下轴承座上的铜板、弧形板可以在滑道中做径向运动，这样既不影响辊缝的调节，又能将轴承座精准稳定地与支撑连为一体，消除了轴承座自身的轴向位移。为了防止过定位，只在操作侧两端增加护板装配，传动侧为原设计保持不变；增加的压盖装配是改变了原有的密封结构，原有的一道O型密封圈，密封效果不好，经过多个现场的调研，根据实际使用效果，将原有的一道密封增加为二道，考虑到密封的效果和易于装配，将O型密封圈改为J型无骨架密封圈，增加了一道防尘圈。这样彻底消除了因密封不严，损坏拉杆的现象。
四、结语
经过改进的350型短应力线轧机本体，彻底解决了一直困扰在（小型）棒材精轧机组生产过程中的二大问题，提高了轧机的使用率，缩短了设备的维护周期。对进一步提升产品质量起到了关键的作用。
五、參考文献
（1）《轧钢机械》 黄华清主编 冶金工业出版社
（2）《短应力线轧机的理论与实践》 钟延珍主编 冶金工业出版社
关键词：350型短应力线立式轧机本体 密封 轴承座 拉杆
一概述
短应力线轧机具有体积小、重量轻、轧机刚度大、轴承使用寿命长等优点。近年来在线、棒材轧线上得到了越来越广泛应用，尤其是该种轧机本体可以用于平、立、平/立转换三种机列，整换性极强，可减少备用机架，使轧机投资减少。在线快速换辊装置的出现，实现高度机械化（更换机、更换孔槽），节省大量辅助时间、提高轧机作业率。因此350短应力线轧机被普遍用于轧制品种多、更换轧辊频繁的（小型）棒材精轧机组中。但是由于自身结构及零件在加工、装配过程中的误差积累造成拉杆装配在轧制过程中由于密封不严有进水现象、立式轧机本体有掉辊现象的出现。
二、现状
对于（小型）棒材精轧机组中的350轧机本体，在轧制过程中如果密封性不好，水和氧化皮很容易进入轴承座内部使拉杆梯形螺纹与铜螺母研死，无法调整辊缝。情况严重的往往造成拉杆的断裂，影响生产效率。
立式轧机在轧制过程中轧辊发生掉辊现象，将导致轧辊孔型的轴向错位，可使轧件产生弯曲、扭转或出现耳子等缺陷，同时造成轧槽磨损不均，轧制不稳定，导致机架间堆钢事故。尤其是在（小型）棒材精轧机组中，由于是出成品的轧机，切分时即使发生轻微的掉辊现象，也将使成品出耳子，从而出现废品；如果掉辊现象出现在16或18架次轧机上，由于轧机为连续作业，中间道次的轧件偏差难以被发现，下一道次轧制的料型达不到理想的要求，其耳子变为折叠，即使经过最后一道轧制也难以消除缺陷，产生废品在所难免。
三、350轧机拉杆装配结构分析及改进
图1为改进前的350轧机拉杆装配，拉杆与支撑是由序号7的套来实现定位的，而拉杆与轴承座的定位只能由梯形螺纹通过铜螺母的圆弧面与球面垫结合，靠球面垫的外径与轴承座定位。拉杆与铜螺母梯形螺纹间隙的大小、铜螺母圆弧面与球面垫接触面是否理想，将直接影响到设备运转的稳定性和精度。轧制过程中，轧辊在承受径向轧制力的同时还承受较大的带有冲击性的轴向力，冲击性的轴向力造成了拉杆与轴承座中铜螺母之间产生了一定的变形和松动，而铜螺母与球面垫圆弧面接触的定位特点，又使得轴承座与拉杆之间无法实现轴向的精确定位，因此立式轧机在轧制过程中，由于轧机本体自重及冲击性轴向力的双重作用下出现了轧辊带动轴承座相对于拉杆出现了轴向位移现象。虽然只是轻微的位移，但是在出成品的轧机上出现此类问题，那将直接导致废品的产生。
图1中所示序号5为O型密封圈，其作用是防止在轧制过程中水和氧化皮进入拉杆装配中，影响上下轴承座的径向运动。在以往的使用中，发现由于现场的工作环境比较恶劣，只有一道密封无法保证设备连续正常的工作。出现了由于密封不好，水和氧化皮很进入轴承座内部使拉杆梯形螺纹与铜螺母研死，无法拆卸，只能破坏掉拉杆将上下轴承座分离。即损坏了设备，也影响了生产效率。
鉴于以上的一些在工作现场发生的问题，经过认真的分析。做出如下的改进。
如图2所示在不改变轧机原设计原理的前提下，增加了一套护板装配和压盖装配。护板装配主要是防止由于零件加工偏差过大，轧制过程中冲击性的轴向力造成的轴承座相对于拉杆出现的轴向位移。它是由弧形板、铜板及支撑护板组成。将铜板、弧形板和轴承座连为一体，在原有的支撑上增加上下二组滑道，上下轴承座上的铜板、弧形板可以在滑道中做径向运动，这样既不影响辊缝的调节，又能将轴承座精准稳定地与支撑连为一体，消除了轴承座自身的轴向位移。为了防止过定位，只在操作侧两端增加护板装配，传动侧为原设计保持不变；增加的压盖装配是改变了原有的密封结构，原有的一道O型密封圈，密封效果不好，经过多个现场的调研，根据实际使用效果，将原有的一道密封增加为二道，考虑到密封的效果和易于装配，将O型密封圈改为J型无骨架密封圈，增加了一道防尘圈。这样彻底消除了因密封不严，损坏拉杆的现象。
四、结语
经过改进的350型短应力线轧机本体，彻底解决了一直困扰在（小型）棒材精轧机组生产过程中的二大问题，提高了轧机的使用率，缩短了设备的维护周期。对进一步提升产品质量起到了关键的作用。
五、參考文献
（1）《轧钢机械》 黄华清主编 冶金工业出版社
（2）《短应力线轧机的理论与实践》 钟延珍主编 冶金工业出版社