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摘 要：在当今的氧化铝生产过程中，一般会出现原矿浆制备工序存在磨矿效率偏低的问题。这种问题看起来无关紧要，但是对于氧化铝生产车间来讲，不仅不利于经济效益提升和获取，而且长期发展下去，很可能会导致工厂生产线出现其他问题。本文将针对如何提高球磨机研磨效果的有效性进行相应的分析和探索，并且依托当前各工厂实际情况做出判断并提出看法，希望能给广大业内人士提供一些帮助。
关键词：球磨机；研磨效果；高效作业；有效措施
就目前根据调查情况来分析，很多氧化铝生产厂家对磨矿作业的关注度都普遍偏低，甚至很多厂家在氧化铝生产线上，并没有将磨矿作业纳入到重要范围之内。这种情况的发展已经很多年，导致当前的绝大部分氧化铝生产厂家都形成了一种常态化认识，不把磨矿作业当回事。特别是在数据变动的时候，按照规定，需要详细的统计，但是部分生产厂家始终抱着一种马马虎虎、应付差事的态度进行操作。所以说，现在的球磨机研磨发展，依然沿用着前辈们所总结的数据和经验教训，根本没有在其基础上进行创新和改变，而且矿石质量和能耗的变化也没考虑进去。从根本上分析，这就是一种不求上进、得过且过的状态，完全忽视了磨矿效率和生产效率。因此，作为工程师，要致力于坚决此类问题，从如何提高研磨效果下功夫，精准数据、认真分析，完善方案。
预选抛尾
工业发展需要大量的人力物力，而工业稳定发展的前提是保证人员和财产的安全。保证安全，需要建立科学合理的规章制度和操作流程，所以作业车间要加强生产技术上的管理，做好工序流程方面的衔接。而进行矿石的准备是一切工作的基础，预选抛尾指的就是可以按照能拋早抛的原则进行作业，这也是原料准备过程中的一个高效方法。主要是通过分类堆放的方法对矿石进行撷取挑选，把硬度较高的、质量低下的以及废矿废石做废弃处理。通过这样的方法，不仅能减少入磨废矿量，而且还能大大降低能耗，提高研磨效率。这才是提高球磨机研磨效果的最佳方式，因此要尽早抛弃废石，提高矿石的可磨度。
多碎少磨
多碎少磨，指的是在研磨作业中，多利用破碎技术进行操作，而不是对利用研磨手法对矿石进行加工处理。入磨矿石的颗粒大小，对球磨机的工作效率有着直接的影响，入磨矿石颗粒过大，会让球磨机发生搓顿，甚至会损坏球磨机，同时也会增加能耗的消耗。而入磨的矿石颗粒较小，则可以大大提高球磨机的工作效率。所以，以减小入磨矿石的颗粒度来提高球磨机研磨的效率，是一个技能降低能耗，又能提高工作生产率的好办法。在机器对矿石产生挤压的时候，可以做到选择性的破碎，这时候破碎作业的效率就能大大提高，而且能够实现破碎作业效率大于研磨作业效率的效果。例如：在入磨之前，先用高压辊磨机对其进行细碎作业，在得到细碎矿石的同时，还能改变矿石内部的晶体结构，降低矿石的硬度，提高工作的效率。
应用新型衬板
磨机衬板表面的形状同样是影响研磨效率的一大因素。衬板和钢球在工作中，出了犁削、凿削、切削和变形腐蚀会影响工作进度之外，衬板的形状也会影响其工作效率。如果衬板表面不能是带球能力达到满足，钢球就无法提升高度，从而冲击力会减小，最后影响整体工作。因此要采用新型的衬板，保证工作开展的高效性，实现机器不被磨损，让机器把能量直接传导给磨矿介质。传统的球磨机衬板在设计的时候主要针对老式机器，并不适用于当前的新式机器，而新式衬板面对新机器则更为配套，在实际生产作业中能有效降低对机器的损伤。这样，不仅能满足对机器的保护，还能提高研磨的整体工作效率。
合理装球率
随着氧化铝的生产对球磨机的研磨工作效率要求越来越高，当前很多工程师都在致力于研究球磨机的最佳充填率，但是结论却大相庭径，相互矛盾。因为球磨机充填会受到各种外来因素的影响，所以球磨机的充填率并不是一个准确的数据。而是要结合不同矿石、不同地质环境、不同氧化铝生产厂家的实际生产条件等方面进行分析和思考。目前所采用的是试点实验方法，初步制定出了我国部分矿区的干球充填率，同时也有效的提高了研磨生产力，在氧化铝成品的细度方面也有所提升。而对钢球的大小、密度等进行研究，则是为了平衡在研磨过程中钢球所发挥的力和机器所能承受的力。所以，合理装球率，是在不同环境下进行的区别分析和判断。
提高分级效率
分级效率对磨矿的影响非常大，在生产途中，通过分级的方法组织作业，通常会分为两级。首先是把矿石在质量上进行区别，并检查矿石，准备原料。其次是开始正常流程的破碎和研磨，依托分级设备，经过长期的實验可以得知，分级机器能够有效控制过量粉碎的矿石。同时还能提高球磨机的研磨量，在实际生产途中，可消除空气柱对分级过程中所产生的干扰，能够大大提高分级效率。
总之，球磨机的研磨作业是一个复杂的过程，在各种因素的影响下，想要让研磨效率有效提高，就要从多方面进行考虑和分析，切不可教条式的按照统一参数来设计分配。而是要根据实际情况，结合矿石质量等方面进行综合判断，找到问题的出处，大胆创新，致力于坚决问题，有效促进生产力的提高。
参考文献：
[1]李枭，赵云如，薛珊，詹豪强.影响球磨机研磨效率的部分因素[J].化学工程与装备，2018（10）：234-235.
[2]李冬林.浅谈研磨体对球磨机粉磨效率的影响[J].四川水泥，2009（03）：13-15.
关键词：球磨机；研磨效果；高效作业；有效措施
就目前根据调查情况来分析，很多氧化铝生产厂家对磨矿作业的关注度都普遍偏低，甚至很多厂家在氧化铝生产线上，并没有将磨矿作业纳入到重要范围之内。这种情况的发展已经很多年，导致当前的绝大部分氧化铝生产厂家都形成了一种常态化认识，不把磨矿作业当回事。特别是在数据变动的时候，按照规定，需要详细的统计，但是部分生产厂家始终抱着一种马马虎虎、应付差事的态度进行操作。所以说，现在的球磨机研磨发展，依然沿用着前辈们所总结的数据和经验教训，根本没有在其基础上进行创新和改变，而且矿石质量和能耗的变化也没考虑进去。从根本上分析，这就是一种不求上进、得过且过的状态，完全忽视了磨矿效率和生产效率。因此，作为工程师，要致力于坚决此类问题，从如何提高研磨效果下功夫，精准数据、认真分析，完善方案。
预选抛尾
工业发展需要大量的人力物力，而工业稳定发展的前提是保证人员和财产的安全。保证安全，需要建立科学合理的规章制度和操作流程，所以作业车间要加强生产技术上的管理，做好工序流程方面的衔接。而进行矿石的准备是一切工作的基础，预选抛尾指的就是可以按照能拋早抛的原则进行作业，这也是原料准备过程中的一个高效方法。主要是通过分类堆放的方法对矿石进行撷取挑选，把硬度较高的、质量低下的以及废矿废石做废弃处理。通过这样的方法，不仅能减少入磨废矿量，而且还能大大降低能耗，提高研磨效率。这才是提高球磨机研磨效果的最佳方式，因此要尽早抛弃废石，提高矿石的可磨度。
多碎少磨
多碎少磨，指的是在研磨作业中，多利用破碎技术进行操作，而不是对利用研磨手法对矿石进行加工处理。入磨矿石的颗粒大小，对球磨机的工作效率有着直接的影响，入磨矿石颗粒过大，会让球磨机发生搓顿，甚至会损坏球磨机，同时也会增加能耗的消耗。而入磨的矿石颗粒较小，则可以大大提高球磨机的工作效率。所以，以减小入磨矿石的颗粒度来提高球磨机研磨的效率，是一个技能降低能耗，又能提高工作生产率的好办法。在机器对矿石产生挤压的时候，可以做到选择性的破碎，这时候破碎作业的效率就能大大提高，而且能够实现破碎作业效率大于研磨作业效率的效果。例如：在入磨之前，先用高压辊磨机对其进行细碎作业，在得到细碎矿石的同时，还能改变矿石内部的晶体结构，降低矿石的硬度，提高工作的效率。
应用新型衬板
磨机衬板表面的形状同样是影响研磨效率的一大因素。衬板和钢球在工作中，出了犁削、凿削、切削和变形腐蚀会影响工作进度之外，衬板的形状也会影响其工作效率。如果衬板表面不能是带球能力达到满足，钢球就无法提升高度，从而冲击力会减小，最后影响整体工作。因此要采用新型的衬板，保证工作开展的高效性，实现机器不被磨损，让机器把能量直接传导给磨矿介质。传统的球磨机衬板在设计的时候主要针对老式机器，并不适用于当前的新式机器，而新式衬板面对新机器则更为配套，在实际生产作业中能有效降低对机器的损伤。这样，不仅能满足对机器的保护，还能提高研磨的整体工作效率。
合理装球率
随着氧化铝的生产对球磨机的研磨工作效率要求越来越高，当前很多工程师都在致力于研究球磨机的最佳充填率，但是结论却大相庭径，相互矛盾。因为球磨机充填会受到各种外来因素的影响，所以球磨机的充填率并不是一个准确的数据。而是要结合不同矿石、不同地质环境、不同氧化铝生产厂家的实际生产条件等方面进行分析和思考。目前所采用的是试点实验方法，初步制定出了我国部分矿区的干球充填率，同时也有效的提高了研磨生产力，在氧化铝成品的细度方面也有所提升。而对钢球的大小、密度等进行研究，则是为了平衡在研磨过程中钢球所发挥的力和机器所能承受的力。所以，合理装球率，是在不同环境下进行的区别分析和判断。
提高分级效率
分级效率对磨矿的影响非常大，在生产途中，通过分级的方法组织作业，通常会分为两级。首先是把矿石在质量上进行区别，并检查矿石，准备原料。其次是开始正常流程的破碎和研磨，依托分级设备，经过长期的實验可以得知，分级机器能够有效控制过量粉碎的矿石。同时还能提高球磨机的研磨量，在实际生产途中，可消除空气柱对分级过程中所产生的干扰，能够大大提高分级效率。
总之，球磨机的研磨作业是一个复杂的过程，在各种因素的影响下，想要让研磨效率有效提高，就要从多方面进行考虑和分析，切不可教条式的按照统一参数来设计分配。而是要根据实际情况，结合矿石质量等方面进行综合判断，找到问题的出处，大胆创新，致力于坚决问题，有效促进生产力的提高。
参考文献：
[1]李枭，赵云如，薛珊，詹豪强.影响球磨机研磨效率的部分因素[J].化学工程与装备，2018（10）：234-235.
[2]李冬林.浅谈研磨体对球磨机粉磨效率的影响[J].四川水泥，2009（03）：13-15.