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[摘 要]在油田勘探开发中，集输管网系统是连接勘探开发和炼化的重要环节，其运行效率直接关系到油田整体勘探开发效率。在当前原油价格持续低位运行的行业发展“新常态”下，迫切需要优化工艺环节、降低生产成本、提升生产效益。因此，结合集输管网系统优化设计等相关工作，对系统优化进行一定分析，对工艺技术和管网设备等优化改造工作进行探究，全面提升集输管网系统的运行效率。
[关键词]油田；油气集输；工艺流程
中图分类号：TP933 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）38-0067-01
油田开发过程中，优化设计油气集输工艺流程，能够使油气水的分离处理更加灵活，以最少的投入，得到最佳的油气产量。对油气集输流程进行优化处理，能够降低油流的摩擦阻力，提高油气集输的生产效率。油气集输的流程就是油气在集输管网中的流动方向及生产过程，依据油田的生产实际，优选合适的油气集输工艺流程，达到降本增效的状态。合理的开采石油和天然气，不断提高油田生产企业的经济效益。
1.油气集输概述
油气集输系统尽可能做到密闭，防止由于油气的损失，而降低油田生产的效率。而且油气集输生产过程中，需要生产出多少，分离处理多少，避免产生憋压的状态，而引起管线和设备的泄漏，导致油气的损耗。应用自动化管理措施，提高系统的安全性，防止发生严重的安全事故，保证油气集输系统的安全。如果采取非密閉的油气集输流程，会带来油气的蒸发损耗，不仅降低了油气的产能，同时会导致环境污染，因此，优选密闭集输的工艺流程，解决油气蒸发损耗的问题。
2 油气集输工艺流程优化
2.1 油气集输系统的工作任务
油田油气集输的过程中，必须将油井的生产的油气收集起来，依靠油流本身所具有的能量，将其输送到转油站进行初步分离处理，明确油气水的产量。经三相分离技术措施将其分离成为油气水三相，含水原油经过联合站的彻底分离，得到合格的油、气、水，一般油气集输过程中分离出来的天然气，经过除油处理后，用于加热炉的燃料进行燃烧，最后将天然气输送给天然气处理厂。分离出来的水，经过含油污水的处理后，水质达到注入水水质标准，经过注水泵站加压，由配水井分配给注水井，达到油田注水的技术要求。而分离出来的原油，达到外输原油的含水指标后，经过原油稳定，去除其中的轻组分，通过管道局外输销售，完成了油田产物的处理过程。
2.2 等温输送工艺流程的优化
油气集输工艺流程的优化设计，由于油流的黏度问题，而采取加热输送的方式，增加了热能的消耗和加热设备的维护保养费用。因此，可以优化设计为等温输送的方式，不需要给油品加温，而是通过加入原油流动性改进剂，改善油流的黏度，提高油流输送的动力，达到正常输送的技术要求。加热输送流程和等温输送流程进行对比，不仅增加了加热设备，而且增加油气集输系统的管网布局，需要燃烧大量的燃料，导致油田生产成本的增加。对于适合等温输送的油田，优选等温输送工艺流程，可以带来更大的经济效益。
2.3 油气集输工艺流程的优化
（1）油气集输流程优化。油气集输的工艺流程，能够满足油田生产的需要。一般优化设计的过程，减少中间环节，节约油田生产成本，达到最佳的油气集输状态为止。单井生产的油气水三相的混合物，经过计量站的油气计量，得到单井的产液和产气数据资料。依靠自压输送到油田转油站，进行油气水的初步分离，优化设计的油气分离设备为高压的油气水三相分离器，分离后的含水原油进入联合站进行彻底的分离处理。
（2）原油脱水流程的优化。原油脱水工艺流程中包含游离水脱出和乳化水的脱出，游离水一般采取游离水脱除器进行，而乳化水经过管道的热化学脱水和电脱水的过程，才能脱出原油中含有的乳化水，最终经过一系列的脱水工艺技术措施，使外输原油的含水达到行业标准的规定，成为合格的原油。
（3）天然气处理流程的优化.天然气集输工艺流程，是将三相分离器分离出来的天然气经过除油器除去其中的液滴，一部分用于站内的加热炉的燃料，一部分输送到天然气处理场所，进行净化处理，合格的商品天然气进行外输。
（4）含油污水处理流程优化.对于油田的含油污水，经转油站的三相分离器分离出来的含油污水，通过掺水泵或热洗泵加压后，输送给计量站，对油井的进行掺水或者热洗，达到降低油流黏度，提高油气集输效率的目的。更多的含油污水经过联合站的含油污水处理工艺流程，经过除油和除去悬浮物的处理，使水质达到注入水的水质标准，输送给注水站。含油污水处理的关键设备是除油器，也可利用浮选机，更好地除去含油污水中的油，利用收油泵将其回收，作为油田产量的一部分。去除悬浮颗粒的方式就是过滤，应用各级过滤材料，使其悬浮颗粒的含量达到水质标准。注水泵站内经过高压注水泵升压处理，再通过配水间分配给每口注水井，依据油田配注要求，将其注入到油层，实现水驱开发效果。油田开发进入中后期，合理控制注水压力和注水量，不断提高油田的产能。
2.4油田集输管网系统优化改造技术措施
一是提升系统整体运行效率。在老油田集输系统改造中，要做好产液量和产液性质分析，以此为依据进行先导试验，查找集输系统地面设计中各类技术局限，为科学选择集输工艺、简化集输流程、优化集输场站设计、应用配套集输工艺等提供依据。要注意提升和保持油气资源自身能量，在条件允许时尽量使用密闭输送方式减少开式流程；要进行管网优化，使管内液体流动速度具备经济性。
二是优化应用各类先进技术或设备。在集输系统中，有很多能量消耗设备是必须使用的，对这部分设备关键是提升运行效率，对离心泵主要是根据运行需要及时调整转速，杜绝离心泵低效运转；加热炉是集输系统关键设备，其能耗基本是热能消耗，具体调整中可根据加热炉火焰颜色，对炉体运行的通风量和进气量进行适当调整；对油品性质较为特殊的原油，可研究适用化学药剂应用到集输中。
三是优化应用成熟技术进行油气集输系统调整。在具体技术应用改造中，还要综合运用各类先进成熟技术进行改造，比如，可利用双管掺水、单管环状掺水、井口加药和不加热集油等处理工艺简化处理流程，降低集输损耗；可利用现有集输系统基础设施及传统集油掺水管线，应用最简单的集输流程；可在条件允许区域设置井口计量软件，实现单井产液量高效计量，并结合油气混输技术应用，最大限度利用生产油井机采能量，形成完整的三级布站模式，有效延长单井集油半径，提升集输系统覆盖率和运行效率；针对当前产液含水率较高的实际，在集输系统中可在采油作业现场设置游离水预脱水装置，并对大型集输场站供水流程进行改造，在中间转油站实现放水回掺，减少集输系统压力和一段脱水负荷，降低脱水和该阶段集输能量损耗；对稠油等特殊油藏，可配套研究相应的脱水、掺水或应用集输新工艺，提升特殊油藏的集输效率。
2.5优化油气集输系统的管网建设
对油气集输过程中的管网进行优化设计，优选输送管道的材质，使其满足油气集输的技术要求，降低油气对管网的腐蚀，而延长管网的使用寿命。对油气集输管网实施防腐技术措施，如对管道的内壁和外壁实施涂层处理技术措施，保护金属管道，提高管网的运行效率。对金属管网实施阴极保护技术措施，利用外加电源的阴极保护措施，或者牺牲阳极的阴极保护技术措施，解决管道的腐蚀问题。
3.结论与认识
通过对油气集输工艺流程优化的研究，采取最优化的油气集输工艺流程，更好地完成油气集输生产任务，使其达到最佳的油气集输效率，降低油气集输过程中的各种能量消耗，达到油田生产节能降耗的技术要求。
参考文献
[1]孙玉华，董守平，张立；油气集输工艺和自控系统[J]；油气田地面工程；2003年09期
[2]丁玲；油气集输工艺技术探讨[J]；中国高新技术企业；2008年22期
[关键词]油田；油气集输；工艺流程
中图分类号：TP933 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）38-0067-01
油田开发过程中，优化设计油气集输工艺流程，能够使油气水的分离处理更加灵活，以最少的投入，得到最佳的油气产量。对油气集输流程进行优化处理，能够降低油流的摩擦阻力，提高油气集输的生产效率。油气集输的流程就是油气在集输管网中的流动方向及生产过程，依据油田的生产实际，优选合适的油气集输工艺流程，达到降本增效的状态。合理的开采石油和天然气，不断提高油田生产企业的经济效益。
1.油气集输概述
油气集输系统尽可能做到密闭，防止由于油气的损失，而降低油田生产的效率。而且油气集输生产过程中，需要生产出多少，分离处理多少，避免产生憋压的状态，而引起管线和设备的泄漏，导致油气的损耗。应用自动化管理措施，提高系统的安全性，防止发生严重的安全事故，保证油气集输系统的安全。如果采取非密閉的油气集输流程，会带来油气的蒸发损耗，不仅降低了油气的产能，同时会导致环境污染，因此，优选密闭集输的工艺流程，解决油气蒸发损耗的问题。
2 油气集输工艺流程优化
2.1 油气集输系统的工作任务
油田油气集输的过程中，必须将油井的生产的油气收集起来，依靠油流本身所具有的能量，将其输送到转油站进行初步分离处理，明确油气水的产量。经三相分离技术措施将其分离成为油气水三相，含水原油经过联合站的彻底分离，得到合格的油、气、水，一般油气集输过程中分离出来的天然气，经过除油处理后，用于加热炉的燃料进行燃烧，最后将天然气输送给天然气处理厂。分离出来的水，经过含油污水的处理后，水质达到注入水水质标准，经过注水泵站加压，由配水井分配给注水井，达到油田注水的技术要求。而分离出来的原油，达到外输原油的含水指标后，经过原油稳定，去除其中的轻组分，通过管道局外输销售，完成了油田产物的处理过程。
2.2 等温输送工艺流程的优化
油气集输工艺流程的优化设计，由于油流的黏度问题，而采取加热输送的方式，增加了热能的消耗和加热设备的维护保养费用。因此，可以优化设计为等温输送的方式，不需要给油品加温，而是通过加入原油流动性改进剂，改善油流的黏度，提高油流输送的动力，达到正常输送的技术要求。加热输送流程和等温输送流程进行对比，不仅增加了加热设备，而且增加油气集输系统的管网布局，需要燃烧大量的燃料，导致油田生产成本的增加。对于适合等温输送的油田，优选等温输送工艺流程，可以带来更大的经济效益。
2.3 油气集输工艺流程的优化
（1）油气集输流程优化。油气集输的工艺流程，能够满足油田生产的需要。一般优化设计的过程，减少中间环节，节约油田生产成本，达到最佳的油气集输状态为止。单井生产的油气水三相的混合物，经过计量站的油气计量，得到单井的产液和产气数据资料。依靠自压输送到油田转油站，进行油气水的初步分离，优化设计的油气分离设备为高压的油气水三相分离器，分离后的含水原油进入联合站进行彻底的分离处理。
（2）原油脱水流程的优化。原油脱水工艺流程中包含游离水脱出和乳化水的脱出，游离水一般采取游离水脱除器进行，而乳化水经过管道的热化学脱水和电脱水的过程，才能脱出原油中含有的乳化水，最终经过一系列的脱水工艺技术措施，使外输原油的含水达到行业标准的规定，成为合格的原油。
（3）天然气处理流程的优化.天然气集输工艺流程，是将三相分离器分离出来的天然气经过除油器除去其中的液滴，一部分用于站内的加热炉的燃料，一部分输送到天然气处理场所，进行净化处理，合格的商品天然气进行外输。
（4）含油污水处理流程优化.对于油田的含油污水，经转油站的三相分离器分离出来的含油污水，通过掺水泵或热洗泵加压后，输送给计量站，对油井的进行掺水或者热洗，达到降低油流黏度，提高油气集输效率的目的。更多的含油污水经过联合站的含油污水处理工艺流程，经过除油和除去悬浮物的处理，使水质达到注入水的水质标准，输送给注水站。含油污水处理的关键设备是除油器，也可利用浮选机，更好地除去含油污水中的油，利用收油泵将其回收，作为油田产量的一部分。去除悬浮颗粒的方式就是过滤，应用各级过滤材料，使其悬浮颗粒的含量达到水质标准。注水泵站内经过高压注水泵升压处理，再通过配水间分配给每口注水井，依据油田配注要求，将其注入到油层，实现水驱开发效果。油田开发进入中后期，合理控制注水压力和注水量，不断提高油田的产能。
2.4油田集输管网系统优化改造技术措施
一是提升系统整体运行效率。在老油田集输系统改造中，要做好产液量和产液性质分析，以此为依据进行先导试验，查找集输系统地面设计中各类技术局限，为科学选择集输工艺、简化集输流程、优化集输场站设计、应用配套集输工艺等提供依据。要注意提升和保持油气资源自身能量，在条件允许时尽量使用密闭输送方式减少开式流程；要进行管网优化，使管内液体流动速度具备经济性。
二是优化应用各类先进技术或设备。在集输系统中，有很多能量消耗设备是必须使用的，对这部分设备关键是提升运行效率，对离心泵主要是根据运行需要及时调整转速，杜绝离心泵低效运转；加热炉是集输系统关键设备，其能耗基本是热能消耗，具体调整中可根据加热炉火焰颜色，对炉体运行的通风量和进气量进行适当调整；对油品性质较为特殊的原油，可研究适用化学药剂应用到集输中。
三是优化应用成熟技术进行油气集输系统调整。在具体技术应用改造中，还要综合运用各类先进成熟技术进行改造，比如，可利用双管掺水、单管环状掺水、井口加药和不加热集油等处理工艺简化处理流程，降低集输损耗；可利用现有集输系统基础设施及传统集油掺水管线，应用最简单的集输流程；可在条件允许区域设置井口计量软件，实现单井产液量高效计量，并结合油气混输技术应用，最大限度利用生产油井机采能量，形成完整的三级布站模式，有效延长单井集油半径，提升集输系统覆盖率和运行效率；针对当前产液含水率较高的实际，在集输系统中可在采油作业现场设置游离水预脱水装置，并对大型集输场站供水流程进行改造，在中间转油站实现放水回掺，减少集输系统压力和一段脱水负荷，降低脱水和该阶段集输能量损耗；对稠油等特殊油藏，可配套研究相应的脱水、掺水或应用集输新工艺，提升特殊油藏的集输效率。
2.5优化油气集输系统的管网建设
对油气集输过程中的管网进行优化设计，优选输送管道的材质，使其满足油气集输的技术要求，降低油气对管网的腐蚀，而延长管网的使用寿命。对油气集输管网实施防腐技术措施，如对管道的内壁和外壁实施涂层处理技术措施，保护金属管道，提高管网的运行效率。对金属管网实施阴极保护技术措施，利用外加电源的阴极保护措施，或者牺牲阳极的阴极保护技术措施，解决管道的腐蚀问题。
3.结论与认识
通过对油气集输工艺流程优化的研究，采取最优化的油气集输工艺流程，更好地完成油气集输生产任务，使其达到最佳的油气集输效率，降低油气集输过程中的各种能量消耗，达到油田生产节能降耗的技术要求。
参考文献
[1]孙玉华，董守平，张立；油气集输工艺和自控系统[J]；油气田地面工程；2003年09期
[2]丁玲；油气集输工艺技术探讨[J]；中国高新技术企业；2008年22期