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[摘 要]润滑对于机械磨损有很好的抑制作用，文中对热轧生产线使用的双线式干油集中润滑系统进行了优缺点的剖析，并根据现场使用情况对设备进行了对智能式集中润滑系统的优化升级，进一步抑制了机械零件的磨损进度，提高了机械的工作效率。
[关键词]轧钢设备；润滑管理；双线式干油集中润滑系统；智能式集中润滑系统
中图分类号：TU449 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）37-0022-01
引言
磨损是机械零件的三种主要破坏形式为磨损、腐烛、断裂。它们是降低机器效率、准确度甚至使其报废的一个主要原因[1]。日本有关研究学家对700例设备故障进行调查中发现，因润滑不良造成的故障有253例，占以36%上。我国对这方面的统计显示，因润滑发生的故障达55%-60%[2]，采用合理的润滑技术可以有效减少磨损，保证机械设备的稳定运行，保证产品质量，延长设备寿命，节能减排。目前在河钢邯钢2250热轧生产线设备干油润滑主要采用双线式集中润滑系统[3]。此种系统在热轧厂高温、多粉尘、潮湿、易于与水接触，废油废渣多，在连续作业的苛刻工况环境下应用非常广泛，具有一定的优势，但也存在无法弥补的先天缺陷，下面我们对热轧甘油润滑系统进行相关方面的探析。
1 双线式集中润滑系统分析
双线润滑系统如图1所示，其中双线式集中脂润滑系统的过程是：润滑油泵将润滑脂泵送到A路管线，A路管线上的分配器由供送的润滑脂推动，当油管内的压力达到分配器动作所需的压力，分配器就可以动作。分配器的动作完成又使供油管A内压力上升。当A线管道上所有润滑点输油完毕之后，A路主管道末端的压力表达到设定数值并满足与B路的压差条件后，PLC设定换向阀进行换向，转而向B路管道送油，A路管道进行回油。B路输油过程与A路相同，B路输油完毕后，控制换向阀换向。系统分为循环模式和连续模式，在循环模式下，根据系统设定的一个周期的时长，A＼B路输油完毕后等待至该时长设定时间完毕再进入下一循环；在连续工作方式下，不进行等待自动进入下一打油循环。
双线润滑系统具有以下优点：
1）送油压力高、流量大；
2）油脂输送的距离远，最远可达250多米，润滑点数也可多达2000个；
3）各点的给油量可方便地通过调节分配器供油活塞的限位螺母来调节，并可进行通过合并分配器出口进行流量调节；
4）一个分配器坏，不影响整个系统工作。
但其缺点也相当明显，可以分为下面几个方面：
1）离泵近、背压低、阻力小的润滑点首先得到供油，故障点不易发现；
2）分配器是否供油，只能通过观察分配器上运动指示是否动作来判断，由于安装位置不好观查，检查很不方便；
3）管路布置必须采用双线，接头多、维护量大，漏油点不好排查；
4）因现场工况的影响，特别是高温烘烤容易使分配器出口油管干油变质堵塞油管，致使用户点无法得到润滑；
5）压差开关故障率高，故障后容易造成管路压力过高，管路损坏。
由于以上原因，经常会造成轴承及滑动设备在高温、无润滑脂的状态下工作，加剧设备磨损，大大缩短了检修周期，增加了維修工作量，同时维修费用也大幅增加。特别是定宽机、飞剪此类低转速、重载、高冲击、高温、多尘、连续作业的设备，在缺油情况下劣化相当迅速、事故频发，虽然定期进行油路的解体式检查，手动补油等措施，但由于该润滑系统自身存在无法克服的缺陷，问题一直未能得到根本解决。
2 热轧干油系统优化改进
根据热轧厂现场的实际情况对原有设备进行了系统的分类，在保留大部分设备双线式集中润滑模式的情况下，对于润滑要求高的定宽机、飞剪进行了润滑系统改造。
通过市场调研，发现智能润滑技术可以有效提高设备的功能精度管理，使设备润滑成为可视润滑。
典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成，采用一对一的电磁换向阀对应润滑点的控制方式。管路布置和工作原理简单，故障判断简单，通过PLC的数据反馈，可以实时监控供油状况，缺点是分配器体积较大维护量大。
该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制。并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油。通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量。电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示。系统高、低压、油位低自动保护及报警。系统运行和故障记录功能。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑。
智能集中润滑系统的使用，改变了传统的设备管理模式，该系统可使设备管理者时刻了解现场设备一手资料，被动检修为主动预防。但是系统的改进只是工具及手段的提升，设备维护工作的重点仍是管理理念和员工责任心的提升。
3 结论
我们通过对热轧干油系统进行优化改进，实践证明了这种改进措施将低了设备的磨损，大大延长了检修周期，减少了维修工作量，同时维修费用也大大大降低。
参考文献
[1] 敖红霞，骆达伟，高勇智能集中润滑系统在起重机上的应用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
[2] 中国机械工程学会摩擦学学会。润滑工程[M]，北京：机械工业出版社，1986.
[3] 洪建荣，典型干油集中润滑系统分析及维护[J]，南方金属，2006（150）50-53.
[关键词]轧钢设备；润滑管理；双线式干油集中润滑系统；智能式集中润滑系统
中图分类号：TU449 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）37-0022-01
引言
磨损是机械零件的三种主要破坏形式为磨损、腐烛、断裂。它们是降低机器效率、准确度甚至使其报废的一个主要原因[1]。日本有关研究学家对700例设备故障进行调查中发现，因润滑不良造成的故障有253例，占以36%上。我国对这方面的统计显示，因润滑发生的故障达55%-60%[2]，采用合理的润滑技术可以有效减少磨损，保证机械设备的稳定运行，保证产品质量，延长设备寿命，节能减排。目前在河钢邯钢2250热轧生产线设备干油润滑主要采用双线式集中润滑系统[3]。此种系统在热轧厂高温、多粉尘、潮湿、易于与水接触，废油废渣多，在连续作业的苛刻工况环境下应用非常广泛，具有一定的优势，但也存在无法弥补的先天缺陷，下面我们对热轧甘油润滑系统进行相关方面的探析。
1 双线式集中润滑系统分析
双线润滑系统如图1所示，其中双线式集中脂润滑系统的过程是：润滑油泵将润滑脂泵送到A路管线，A路管线上的分配器由供送的润滑脂推动，当油管内的压力达到分配器动作所需的压力，分配器就可以动作。分配器的动作完成又使供油管A内压力上升。当A线管道上所有润滑点输油完毕之后，A路主管道末端的压力表达到设定数值并满足与B路的压差条件后，PLC设定换向阀进行换向，转而向B路管道送油，A路管道进行回油。B路输油过程与A路相同，B路输油完毕后，控制换向阀换向。系统分为循环模式和连续模式，在循环模式下，根据系统设定的一个周期的时长，A＼B路输油完毕后等待至该时长设定时间完毕再进入下一循环；在连续工作方式下，不进行等待自动进入下一打油循环。
双线润滑系统具有以下优点：
1）送油压力高、流量大；
2）油脂输送的距离远，最远可达250多米，润滑点数也可多达2000个；
3）各点的给油量可方便地通过调节分配器供油活塞的限位螺母来调节，并可进行通过合并分配器出口进行流量调节；
4）一个分配器坏，不影响整个系统工作。
但其缺点也相当明显，可以分为下面几个方面：
1）离泵近、背压低、阻力小的润滑点首先得到供油，故障点不易发现；
2）分配器是否供油，只能通过观察分配器上运动指示是否动作来判断，由于安装位置不好观查，检查很不方便；
3）管路布置必须采用双线，接头多、维护量大，漏油点不好排查；
4）因现场工况的影响，特别是高温烘烤容易使分配器出口油管干油变质堵塞油管，致使用户点无法得到润滑；
5）压差开关故障率高，故障后容易造成管路压力过高，管路损坏。
由于以上原因，经常会造成轴承及滑动设备在高温、无润滑脂的状态下工作，加剧设备磨损，大大缩短了检修周期，增加了維修工作量，同时维修费用也大幅增加。特别是定宽机、飞剪此类低转速、重载、高冲击、高温、多尘、连续作业的设备，在缺油情况下劣化相当迅速、事故频发，虽然定期进行油路的解体式检查，手动补油等措施，但由于该润滑系统自身存在无法克服的缺陷，问题一直未能得到根本解决。
2 热轧干油系统优化改进
根据热轧厂现场的实际情况对原有设备进行了系统的分类，在保留大部分设备双线式集中润滑模式的情况下，对于润滑要求高的定宽机、飞剪进行了润滑系统改造。
通过市场调研，发现智能润滑技术可以有效提高设备的功能精度管理，使设备润滑成为可视润滑。
典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成，采用一对一的电磁换向阀对应润滑点的控制方式。管路布置和工作原理简单，故障判断简单，通过PLC的数据反馈，可以实时监控供油状况，缺点是分配器体积较大维护量大。
该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制。并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油。通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量。电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示。系统高、低压、油位低自动保护及报警。系统运行和故障记录功能。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑。
智能集中润滑系统的使用，改变了传统的设备管理模式，该系统可使设备管理者时刻了解现场设备一手资料，被动检修为主动预防。但是系统的改进只是工具及手段的提升，设备维护工作的重点仍是管理理念和员工责任心的提升。
3 结论
我们通过对热轧干油系统进行优化改进，实践证明了这种改进措施将低了设备的磨损，大大延长了检修周期，减少了维修工作量，同时维修费用也大大大降低。
参考文献
[1] 敖红霞，骆达伟，高勇智能集中润滑系统在起重机上的应用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
[2] 中国机械工程学会摩擦学学会。润滑工程[M]，北京：机械工业出版社，1986.
[3] 洪建荣，典型干油集中润滑系统分析及维护[J]，南方金属，2006（150）50-53.