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摘要：冲压模具在制造业中发挥重要作用，需要通过提高模具的质量，提高对零件的加工精度。基于对冲压技术的研究和分析，本文提出了冲压模具在制造技术中的应用方式，并在此基础上提出了这类模具在今后的发展方向，通过提高模具的生产和发展质量，让其在今后的制造业中发挥重要作用。
关键词：冲压模具；制造技术；技术应用；发展
引言：
冲压模具拥有制造效率更高、质量更好等优势，在当前的制造业中，获得了广泛应用。这种模具在制造中，需要全面按照工艺流程完成制造，提高模具的制造精度，另外在制造业中，不同企业产品生产中应用原料不同，在冲压模具的制造中，需要按照零件参数的要求，完成模具的设计、生产和调整工作，让模具能够发挥应有作用。
一、冲压模具制造技术应用
（一）零件精度加工工艺
冲压模具在应用中，可以实现对零件的精加工，并且操作方面较为简单，以模具为模板，即可完成对零件的加工。为提高零件的加工精度，需要保证模具的制造精度满足设计要求[1]。
在具体制造中，首先完成针对模具的粗加工，通过对冷轧机的应用，在机械设备中调整各项参数，在此基础上制造成粗加工状态的模具。
其次为精加工过程，在粗加工中，已经完成了对模具的基本塑性工作，同时在粗加工中会在模具中留有余量，精加工中，应用数控车床、铣床等设备，完成对模具的进一步处理工作。
最后为调整过程，通过从业人员的手工操作，去除模具生产中存在的问题，常见的如零件表面的凸起、凹陷等问题，通过手工操作可以磨除这类缺陷。
（二）零件模型加工工艺
零件模型的加工工艺是指，按照零件的造型，完成对整个冲压模具的制造工作，在制造企业的运行中，可以直接应用制作的模具完成零件加工工作。
由于冲压技术为一种冷轧技术，所以要保证制成的模具与零件形状相同，工艺设计人员需要完成对零件的全面研究和分析工作，可以通过分析制造企业向其提交的零件设计图纸，完成对模具制造工艺的全面建设和优化工作。粗加工为模具生产中的最关键环节，所以在加工中，需要合理配置原材料的预料，在此基础上才能够保证半成品能够在后续的加工中，与零件的各项参数完全相同。
二、冲压模具制造技术未来发展
冲压模具制造技术在未来发展过程中，必须要在弥补现有技术缺失的基础上，实行技术的综合开发与利用。笔者将该其的未来发展要点归纳为：
（一）数字化技术整合运用
随着我国汽车生产公司的逐步开发，原有的冲压模具制造方法逐步暴露出诸多技术缺失，该技术在未来发展期间，必然要借助现有数字化技术实现程序的进一步完善。当前，常见的冲压模具制造中数字化技术应用形式包括：CAD、CAM、以及CAE三种[2]。CAD是一种专业的作图软件，CAM是计算机数控编程程序，而CAE是计算机工程力学分析软件。将这三种计算机软件应用到冲压模具制造环节中，可直接利用数字程序实行冲压模具的规划、处理、生产，其操作过程达到了系统性、针对性生产的目的。
如，传统的冲压模具制造时，需先人工进行模型图纸设计，多次修改確定后进行模型加工；然后再通过挤压、焊接等环节进行模型塑造，最后得到一个完整的冲压模具结构；但运用数字化技术进行处理时，生产人员直接利用CAD进行模型标尺性规划，CAM按照模型生产的一般流畅进行生产环节控制，CAE按照冲压模具制造生产的要求，在各个环节进行生产强度的调节。与传统的冲压模具制造过程相比，前者的模型生产速率更快、模型生产中各个环节的数据更精准、也更完善，这一对比结果，也充分证明了冲压模具制造过程未来数字化转变的必要性。
（二）模具检测技术开发
冲压模具制造中模具检测，是保障后续生产产品精度、质量的重要环节。在未来进行技术创新研发的过程中，也必须要着重对该环节进行技术分析。其一，模具检测技术可充分利用高精度的三维坐标进行立体样本扫描。这是由于普通的平面程序仅仅能够从模具制造的直观视角上进行问题研究，而三维坐标可对模具后续应用中的具体状态进行分析，由此，三维坐标应用后所反馈的检测结构更直观，更精准。其二，采取冲压模具精度和密度同时检测策略。这是由于冲压模具制造期间，若材料放置的密度不同，模型投入使用后所形成产品会出现局域性凹凸不平的情况。由此，注重冲压模具制造检测环节的技术开发，也是未来需深入性探究的一部分内容。
（三）模具动态化加工处理
冲压模具制造处理技术的灵活性探究，也是未来资源综合开发与探索的要点之一。
首先，传统的冲压模具制造中火电技术的磨具加工方法，虽然可实现模具的高品质生产，但加工中煤炭、电力等资源的损耗比较大，企业进行冲压模具制造加工时的前期投入成本较多。为缓解生产企业的经营成本压力，可采用自动化控制程序将模具制造中的高强度损耗环节替换掉，这样可有效减少冲压模具制造中的成本损耗比。
其次，将原有的按照标准生产线进行切削处理环节，转变为按照生产模型的实际需求，灵活的进行生产材料的处理过程，也是未来冲压模具制造技术变革的代表策略。即，实际生产中避免刻板性生产模式，而是按照模具的生产需求实行针对性生产，自然也就实现了冲压模具制造过程有序调控与高效率加工的效果。
（四）专业性模具处理策略
随着国内汽车生产技术的逐步开发，原有的统一化、批量性生产方式，已经不再适应现代汽车行业个性化、单元性的生产需要了。由此，未来进行冲压模具制造技术开发期间，应引导模型处理技术专业性开发。其一，在冲压模具制造的材料选择、表面技术处理时，需针对不同的汽车冲压模具需求，选择特定的生产原料。其二，冲压模具制造具体环节上，应使用LD1、65Nb等更加专业性的模具加工产品加工。如，某类汽车冲压模具的实际开发期间，为避免模型生产出现非专业性问题，生产企业就采用了LD1进行模型加工。
三、结论
综上所述，在冲压模具的应用中，可以按照模具的自身造型和参数，完成对零件的加工和塑性，这对模具的制造和加工精度提出了很高要求。在模具的生产中，需要经过粗加工、精加工和参数调整工作，让模具参数与零件参数相同。在冲压，模具今后的发展中，发展模式包括数字化技术的整合应用、模具检测技术的完善开发、动态化加工处理系统应用和制定专业化的处理策略。
参考文献
[1]张涛.冲压模具制造技术应用及发展研究[J].科技风，2018（32）：156.
[2]王海宇，杜小乐.分析汽车行业中冷冲压工艺与模具制造技术的发展[J].中小企业管理与科技（中旬刊），2016（04）：183-184.
（作者身份证号码：320283198909072667）
关键词：冲压模具；制造技术；技术应用；发展
引言：
冲压模具拥有制造效率更高、质量更好等优势，在当前的制造业中，获得了广泛应用。这种模具在制造中，需要全面按照工艺流程完成制造，提高模具的制造精度，另外在制造业中，不同企业产品生产中应用原料不同，在冲压模具的制造中，需要按照零件参数的要求，完成模具的设计、生产和调整工作，让模具能够发挥应有作用。
一、冲压模具制造技术应用
（一）零件精度加工工艺
冲压模具在应用中，可以实现对零件的精加工，并且操作方面较为简单，以模具为模板，即可完成对零件的加工。为提高零件的加工精度，需要保证模具的制造精度满足设计要求[1]。
在具体制造中，首先完成针对模具的粗加工，通过对冷轧机的应用，在机械设备中调整各项参数，在此基础上制造成粗加工状态的模具。
其次为精加工过程，在粗加工中，已经完成了对模具的基本塑性工作，同时在粗加工中会在模具中留有余量，精加工中，应用数控车床、铣床等设备，完成对模具的进一步处理工作。
最后为调整过程，通过从业人员的手工操作，去除模具生产中存在的问题，常见的如零件表面的凸起、凹陷等问题，通过手工操作可以磨除这类缺陷。
（二）零件模型加工工艺
零件模型的加工工艺是指，按照零件的造型，完成对整个冲压模具的制造工作，在制造企业的运行中，可以直接应用制作的模具完成零件加工工作。
由于冲压技术为一种冷轧技术，所以要保证制成的模具与零件形状相同，工艺设计人员需要完成对零件的全面研究和分析工作，可以通过分析制造企业向其提交的零件设计图纸，完成对模具制造工艺的全面建设和优化工作。粗加工为模具生产中的最关键环节，所以在加工中，需要合理配置原材料的预料，在此基础上才能够保证半成品能够在后续的加工中，与零件的各项参数完全相同。
二、冲压模具制造技术未来发展
冲压模具制造技术在未来发展过程中，必须要在弥补现有技术缺失的基础上，实行技术的综合开发与利用。笔者将该其的未来发展要点归纳为：
（一）数字化技术整合运用
随着我国汽车生产公司的逐步开发，原有的冲压模具制造方法逐步暴露出诸多技术缺失，该技术在未来发展期间，必然要借助现有数字化技术实现程序的进一步完善。当前，常见的冲压模具制造中数字化技术应用形式包括：CAD、CAM、以及CAE三种[2]。CAD是一种专业的作图软件，CAM是计算机数控编程程序，而CAE是计算机工程力学分析软件。将这三种计算机软件应用到冲压模具制造环节中，可直接利用数字程序实行冲压模具的规划、处理、生产，其操作过程达到了系统性、针对性生产的目的。
如，传统的冲压模具制造时，需先人工进行模型图纸设计，多次修改確定后进行模型加工；然后再通过挤压、焊接等环节进行模型塑造，最后得到一个完整的冲压模具结构；但运用数字化技术进行处理时，生产人员直接利用CAD进行模型标尺性规划，CAM按照模型生产的一般流畅进行生产环节控制，CAE按照冲压模具制造生产的要求，在各个环节进行生产强度的调节。与传统的冲压模具制造过程相比，前者的模型生产速率更快、模型生产中各个环节的数据更精准、也更完善，这一对比结果，也充分证明了冲压模具制造过程未来数字化转变的必要性。
（二）模具检测技术开发
冲压模具制造中模具检测，是保障后续生产产品精度、质量的重要环节。在未来进行技术创新研发的过程中，也必须要着重对该环节进行技术分析。其一，模具检测技术可充分利用高精度的三维坐标进行立体样本扫描。这是由于普通的平面程序仅仅能够从模具制造的直观视角上进行问题研究，而三维坐标可对模具后续应用中的具体状态进行分析，由此，三维坐标应用后所反馈的检测结构更直观，更精准。其二，采取冲压模具精度和密度同时检测策略。这是由于冲压模具制造期间，若材料放置的密度不同，模型投入使用后所形成产品会出现局域性凹凸不平的情况。由此，注重冲压模具制造检测环节的技术开发，也是未来需深入性探究的一部分内容。
（三）模具动态化加工处理
冲压模具制造处理技术的灵活性探究，也是未来资源综合开发与探索的要点之一。
首先，传统的冲压模具制造中火电技术的磨具加工方法，虽然可实现模具的高品质生产，但加工中煤炭、电力等资源的损耗比较大，企业进行冲压模具制造加工时的前期投入成本较多。为缓解生产企业的经营成本压力，可采用自动化控制程序将模具制造中的高强度损耗环节替换掉，这样可有效减少冲压模具制造中的成本损耗比。
其次，将原有的按照标准生产线进行切削处理环节，转变为按照生产模型的实际需求，灵活的进行生产材料的处理过程，也是未来冲压模具制造技术变革的代表策略。即，实际生产中避免刻板性生产模式，而是按照模具的生产需求实行针对性生产，自然也就实现了冲压模具制造过程有序调控与高效率加工的效果。
（四）专业性模具处理策略
随着国内汽车生产技术的逐步开发，原有的统一化、批量性生产方式，已经不再适应现代汽车行业个性化、单元性的生产需要了。由此，未来进行冲压模具制造技术开发期间，应引导模型处理技术专业性开发。其一，在冲压模具制造的材料选择、表面技术处理时，需针对不同的汽车冲压模具需求，选择特定的生产原料。其二，冲压模具制造具体环节上，应使用LD1、65Nb等更加专业性的模具加工产品加工。如，某类汽车冲压模具的实际开发期间，为避免模型生产出现非专业性问题，生产企业就采用了LD1进行模型加工。
三、结论
综上所述，在冲压模具的应用中，可以按照模具的自身造型和参数，完成对零件的加工和塑性，这对模具的制造和加工精度提出了很高要求。在模具的生产中，需要经过粗加工、精加工和参数调整工作，让模具参数与零件参数相同。在冲压，模具今后的发展中，发展模式包括数字化技术的整合应用、模具检测技术的完善开发、动态化加工处理系统应用和制定专业化的处理策略。
参考文献
[1]张涛.冲压模具制造技术应用及发展研究[J].科技风，2018（32）：156.
[2]王海宇，杜小乐.分析汽车行业中冷冲压工艺与模具制造技术的发展[J].中小企业管理与科技（中旬刊），2016（04）：183-184.
（作者身份证号码：320283198909072667）