【摘 要】
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燃气轮机研制是一个复杂的系统工程,需要众多不同类型、不同性质和不同研制合作方式的供应商共同完成,对研制项目管理而言,如何对异质供应商绩效进行评价是一个亟待解决的问题.针对此问题,首先将供应商按照特性分为技术供应商和物料供应商,然后构建了包括质量、成本、交付、技术和合作服务在内的指标体系,并提出了基于网络分析法(Analytic Network Process,ANP)和逼近理想解排序法(Technique for Order Preference by Similarity to an Ideal Sol
【机 构】
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南京航空航天大学经济与管理学院,南京211100;南京航空航天大学经济与管理学院,南京211100;德意控股集团有限公司,杭州311223;华南理工大学设计学院,广州510000;上海交通大学机械与动
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燃气轮机研制是一个复杂的系统工程,需要众多不同类型、不同性质和不同研制合作方式的供应商共同完成,对研制项目管理而言,如何对异质供应商绩效进行评价是一个亟待解决的问题.针对此问题,首先将供应商按照特性分为技术供应商和物料供应商,然后构建了包括质量、成本、交付、技术和合作服务在内的指标体系,并提出了基于网络分析法(Analytic Network Process,ANP)和逼近理想解排序法(Technique for Order Preference by Similarity to an Ideal Solution,TOPSIS)的异质供应商绩效评价方法,通过ANP确定各级指标权重,借助TOPSIS消除指标量纲差异,最后应用示例分析,验证了该方法对复杂装备研制中异质供应商绩效评价的可行性和有效性.
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对M310型核主泵专用屏蔽转运桶进行设计研究,使屏蔽转运桶的屏蔽能力、结构强度满足GB 11806规范的要求.通过采用QAD-CG程序进行屏蔽计算、使用Co-60放射源实测衰减倍数、屏蔽验证计算相结合的方法开展了屏蔽能力设计.通过采用LS-DYNA有限元仿真模拟跌落试验与ANSYS-structural有限元仿真模拟运输加速度冲击试验相结合的方式开展了结构强度设计.在实测最小剂量率衰减倍数为110倍时,表面最大剂量率为0.24 mSv/h、距表面2 m处最大剂量率为0.46 mSv/h,小于规范限值.在0
为实现下肢外骨骼无滞后跟随人体运动,提高穿戴者运动灵活度、舒适度,提出了一种基于多传感器并具有预测功能的人体运动识别方法.搭建了基于姿态角度传感器、足底压力传感器和编码器的运动感知系统,并提出了运动识别方案.为解决物理式传感器普遍存在的延迟问题,引入时间序列预测算法来减小甚至消除延迟.最后,通过穿戴下肢外骨骼样机进行平地行走试验,验证了该运动识别方法在感知人体与下肢外骨骼运动信息方面的有效性,该方法能够有效提高下肢外骨骼的人机运动协调性.
采用单因素和正交试验方法研究砂带磨削碳化钨涂层过程中各磨削参数与表面粗糙度的关系,发现砂带磨削碳化钨涂层的表面粗糙度的变化规律:砂带粒度对表面粗糙度的影响最大;磨削时磨削压力对表面粗糙度的影响较大;砂带电动机转速频率和工件主轴旋转速度对表面粗糙度的影响较小,其中工件旋转速度影响最小.同时,应用人工智能算法,分别采用极限学习机(ELM)和核极限学习机(KELM)算法建立碳化钨涂层表面粗糙度的预测模型,进行了相关对比试验验证,KELM具有较好的预测效果.
为了解决超高速柔性装盘系统的下料库装置缺乏柔性、适应性差的问题,设计了一种单通道柔性下料库装置.分体式设计烟支输送机构的导流臂;分体式设计烟支规格调节机构的烟支挡板;将烟支柔性调节机构钢丝网采用螺栓与连接板组成的可调整连接;将烟盘规格调节机构的调节板分别与挡板、连接块通过螺栓组成可调整连接.对装置装盘速度、装盘能力进行分析.结果表明:该单通道柔性下料库装置结构简单,有效减轻了烟支在输送过程中的挤压变形,实现烟支规格的调节,装盘过程更加平顺,装盘能力能够满足卷接包生产线的需要,对进一步研究柔性下料库具有一定
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为了企业能够有效、准确地利用专家知识和数据,减少工艺人员的重复性劳动,开发了基于知识图谱的工艺自动推理(决策)系统.该系统利用知识图谱技术构建了三层次工艺信息模型,将工艺知识与设备资源组织在一起,实现了零件/特征级别的工艺自动决策.该系统采用B/S设计架构,能与Web环境中的其他数据主体无缝集成.通过某航空发动机锥齿轮轴在原型系统中的工艺决策,验证了系统的实用性.
在智能制造发展趋势下,对现有人工生产线进行改造时,考虑设备间物料转运的自动化程度,使用AGV小车代替人工进行转运工作;针对使用自动转运AGV小车的离散物料智能生产线进行二次设计,充分考虑设备布局、生产工艺流程、AGV小车行进路线和环境限制条件等因素,并基于系统布局规划(Systematic Layout Planning,SLP)法分析生产线存在的问题,对现有生产线设备及工作区布局进行优化;基于Plant Simulation仿真软件,建立现有生产线及优化后生产线模型,根据仿真结果分析评价最佳设计方案的合