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一条条废旧轮胎经过一圈“旅游”后，神奇般地脱胎换骨，变成了新轮胎。
这可不是天方夜谭，在重庆超科实业发展有限公司现代化的厂房里，工人们正忙着把“神话”变成现实。
从兼并一家濒临破家的国企开始，到成为西部“轮胎翻新王国”，超科用了10年，其翻身的绝招是什么？公司董事长黄益荣一语中的：“我们掌握了轮胎翻新的独门绝技。”
■ 兼并惊魂
1998年，国企改制风潮渐起，重庆翻胎厂厂长主动找到黄益荣：“国企处境艰难，你把我们厂收购了吧！”
重庆翻胎厂，可是一家高规格的老牌国有企业，原有员工600多人，退休员工就达200多人，甚至还有厅级干部。黄益荣心里直打鼓：“我接手后能改制成功吗？”
经过一番思考，爱挑战的黄益荣接下了这个烫手的“山竽”。
1998年6月，黄益荣前后投入1700多万元，用自己的企业整体兼并了重庆翻胎厂。
接手后，黄益荣细细分析厂子倒闭的原因，惊出一身冷汗：诺大的国有企业，搞技术的只有七八个人，在技术更新方面几乎没有投入。这样的厂子不倒闭谁倒闭？
摸清症结后，黄益荣大刀阔斧进行改革。投入300万元添置实验设备，改革薪酬制度，对技术人员实行项目工资制，两年销售收入利润的5%用于奖励。
效果立竿见影。1999年末，改制后的翻胎厂扭亏为盈，一举摆脱破产困境。
■ 神奇配方
跟其他行业不同的是，轮胎翻新最核心的技术不是在工艺流程上，而是在橡胶的配方上。
2001年，黄益荣带领几个技术人员调研市场，走访客户。一位客户不经意地说：“你们的技术太落后了，要是能把预硫化翻新技术攻克，我们保证下订单。”
回来后，黄益荣用了三天时间查资料，终于弄清了预硫化翻新技术的神奇之处。传统的轮胎翻新叫“热翻胎”，即在150 高温下将旧轮胎切割，将钢丝和纤维分离，然后在上面重新覆盖一层胶面。预硫化技术叫做“冷翻胎”，就是先做好一个轮胎的新表面，然后通过95低温轮胎硫化翻新工艺，让它与旧轮胎已经打磨好的表面熔合，最终实现轮胎翻新再利用。
“工艺上的难度不大，关键在材料配方。”黄益荣说。
为攻下难关，黄益荣决定成立以总工程师余广华为首的攻关小组，并投入200多万元，从意大利进口一套试验设备。
“这种胎面一要耐磨，二不能脱落，三还要满足低温，涉及橡胶、纳米、添加剂几十种材料，要把它们完全熔合在一起，非常难。”余广华说。
一次失败，两次失败……6年多时间里，攻关小组南上北下，四处“借脑”，10多位科研人员泡在实验室里做了二三百次试验，最终找到了令他们满意的神奇配方。
2007年，超科将这个项目向国家发改委提出立项申请。经专家评定，由新配方制成的胎面耐磨系数提高30%……
■ 前景广阔
“废旧轮胎既污染环境，还造成大量的资源浪费，而轮胎翻新则被人们誉为‘黑金产业’。”黄益荣对此充满信心。
不经意间，超科撬开了一座富矿。据统计，去年全国产生废旧轮胎1.5亿条，我国的轮胎使用量已仅次于美国、日本而居世界第三，但翻新轮胎与新胎的使用比例却仅为1：20左右，遠低于世界发达国家，市场空间潜力巨大。同时，轮胎翻新又属于循环经济重要组成部分之一，国家政策给予大力扶持，吸引了越来越多投资者的关注。
而在重庆，轮胎翻新也有广阔的市场。“我市汽车工业发达，每年产生的废旧轮胎高达360万条。”余广华说，采用冷翻胎技术后，轮胎翻新一次的成本，只有购买一个新轮胎价格的1/3，预计到2010年，我市一年翻新轮胎的数量将达到50万条，能带来4亿元的产值。“我相信，这项技术必将成为全国典范”。
从1998年至今，超科的“独门绝技”给重庆翻胎业带来了翻天覆地的变化：原国企员工600多人，年产单胎6000多条，年亏损280多万元；现员工200人，年产胎30万条套，企业资产上亿元，已成为“西部最大、全国三强”的行业领导者。
这可不是天方夜谭，在重庆超科实业发展有限公司现代化的厂房里，工人们正忙着把“神话”变成现实。
从兼并一家濒临破家的国企开始，到成为西部“轮胎翻新王国”，超科用了10年，其翻身的绝招是什么？公司董事长黄益荣一语中的：“我们掌握了轮胎翻新的独门绝技。”
■ 兼并惊魂
1998年，国企改制风潮渐起，重庆翻胎厂厂长主动找到黄益荣：“国企处境艰难，你把我们厂收购了吧！”
重庆翻胎厂，可是一家高规格的老牌国有企业，原有员工600多人，退休员工就达200多人，甚至还有厅级干部。黄益荣心里直打鼓：“我接手后能改制成功吗？”
经过一番思考，爱挑战的黄益荣接下了这个烫手的“山竽”。
1998年6月，黄益荣前后投入1700多万元，用自己的企业整体兼并了重庆翻胎厂。
接手后，黄益荣细细分析厂子倒闭的原因，惊出一身冷汗：诺大的国有企业，搞技术的只有七八个人，在技术更新方面几乎没有投入。这样的厂子不倒闭谁倒闭？
摸清症结后，黄益荣大刀阔斧进行改革。投入300万元添置实验设备，改革薪酬制度，对技术人员实行项目工资制，两年销售收入利润的5%用于奖励。
效果立竿见影。1999年末，改制后的翻胎厂扭亏为盈，一举摆脱破产困境。
■ 神奇配方
跟其他行业不同的是，轮胎翻新最核心的技术不是在工艺流程上，而是在橡胶的配方上。
2001年，黄益荣带领几个技术人员调研市场，走访客户。一位客户不经意地说：“你们的技术太落后了，要是能把预硫化翻新技术攻克，我们保证下订单。”
回来后，黄益荣用了三天时间查资料，终于弄清了预硫化翻新技术的神奇之处。传统的轮胎翻新叫“热翻胎”，即在150 高温下将旧轮胎切割，将钢丝和纤维分离，然后在上面重新覆盖一层胶面。预硫化技术叫做“冷翻胎”，就是先做好一个轮胎的新表面，然后通过95低温轮胎硫化翻新工艺，让它与旧轮胎已经打磨好的表面熔合，最终实现轮胎翻新再利用。
“工艺上的难度不大，关键在材料配方。”黄益荣说。
为攻下难关，黄益荣决定成立以总工程师余广华为首的攻关小组，并投入200多万元，从意大利进口一套试验设备。
“这种胎面一要耐磨，二不能脱落，三还要满足低温，涉及橡胶、纳米、添加剂几十种材料，要把它们完全熔合在一起，非常难。”余广华说。
一次失败，两次失败……6年多时间里，攻关小组南上北下，四处“借脑”，10多位科研人员泡在实验室里做了二三百次试验，最终找到了令他们满意的神奇配方。
2007年，超科将这个项目向国家发改委提出立项申请。经专家评定，由新配方制成的胎面耐磨系数提高30%……
■ 前景广阔
“废旧轮胎既污染环境，还造成大量的资源浪费，而轮胎翻新则被人们誉为‘黑金产业’。”黄益荣对此充满信心。
不经意间，超科撬开了一座富矿。据统计，去年全国产生废旧轮胎1.5亿条，我国的轮胎使用量已仅次于美国、日本而居世界第三，但翻新轮胎与新胎的使用比例却仅为1：20左右，遠低于世界发达国家，市场空间潜力巨大。同时，轮胎翻新又属于循环经济重要组成部分之一，国家政策给予大力扶持，吸引了越来越多投资者的关注。
而在重庆，轮胎翻新也有广阔的市场。“我市汽车工业发达，每年产生的废旧轮胎高达360万条。”余广华说，采用冷翻胎技术后，轮胎翻新一次的成本，只有购买一个新轮胎价格的1/3，预计到2010年，我市一年翻新轮胎的数量将达到50万条，能带来4亿元的产值。“我相信，这项技术必将成为全国典范”。
从1998年至今，超科的“独门绝技”给重庆翻胎业带来了翻天覆地的变化：原国企员工600多人，年产单胎6000多条，年亏损280多万元；现员工200人，年产胎30万条套，企业资产上亿元，已成为“西部最大、全国三强”的行业领导者。