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摘 要：针对弹簧在供需双方力学性能检测时出现的不同结果，运用质量分析的工具进行了系统分析，找出原因，通过整改措施的制定和实施，有效地避免了弹簧在装车运行中的质量问题，提高了行车运行的安全性。
关键词：弹簧；力学性能；质量分析
Abstract：
Key words：
1 問题描述
1.1 问题的现象描述
弹簧制造厂家在2012年11月份供应的某批次弹簧在我公司弹簧检测机上检测时出现了批量的P1负荷值下限超差的问题，2013年2月份供应的弹簧又出现了类似的问题，严重增加了我公司的检验成本，并导致组装工序的延误。问题的现象确认见表1。
1.2 问题原因排查
基于上述问题现象的推测结果，运用IS-IS NOT表对可能存在的问题点进行排查，见表2。
1.3 问题确认
对2012年10月到2013年2月弹簧制造厂家送检的弹簧进行检测数据统计，见表3。
由统计表可以看出：导致弹簧检测不合格的主要原因是弹簧在指定位移情况下的负荷P1值下限超差。
1.4 临时处理措施
抽样方式由正常检验改为加严检验（全检），对加严检验过程中检测不合格的弹簧退回制造厂家，检测合格的弹簧入库，既避免了不合格弹簧流入公司，又减小了对生产进度的影响。
公司联系弹簧制造厂家召开分析会，会议决定：将双方检测结果不相同的弹簧送往第三方检测机构进行重新检测，并进行检测数据比对。
2 初步原因分析
2.1 产生原因初步分析
根据弹簧从设计、生产到应用的完整流程推断可能的问题产生环节，展开相关调查，初步原因分析为制造厂家的弹簧生产工艺不完善。
1）加工工艺：弹簧加工后两端面磨削不到位，一方面平面度太差，此项影响检测机的实际运行距离，也导致检测结果P1偏小；另一方面支撑圈偏少，弹簧工作圈增多，检测结果同样是P1值偏小。
2）弹簧热处理工艺：弹簧热处理后硬度偏软也是导致P1值偏小的原因。
2.2 流出原因初步分析
2.2.1 设备的负荷精度差异。
在第三方检测时，对首件不合格弹簧检测时，我方检测人员观察到当弹簧机上压盘接触到弹簧上端面时，此情况下弹簧已无法移动，确定已经受力，而显示屏上的负荷仍然显示为零，与实际不相符。我方的数控弹簧试验机上压盘刚接触到弹簧上端面时立即会有力值显示。
分析得出：半智能型弹簧检测机的负荷精度较低，容易导致弹簧在受力的情况下力值显示仍然为零；全智能型的检测灵敏度高，只要上压盘受力，检测机负荷显示窗口立即会有读数显示。
2.2.2 操作方法差异。
在第三方检测时，开始对前2件弹簧的速度设定为200mm/min，检测为合格，当对速度设定为50mm/min时，检测为不合格。
分析得到：对于半智能型检测机，将速度设定为较大时，由于人为因素的原因，位移难以得到有效控制而会导致结果的误差较大，当速度较小时，可以缩小了与理论位移的偏差，检测结果较为真实。而我方弹簧检测机速度的大小只是减小了无效作用的时间，弹簧移动位置快要达到设定的位移时，速度会自动减小，并在设定位移处速度减少为零，停留1-2s后待系统检测到数据后再开始增大，进行下一个数据的采集，对检测结果无影响，从而排除了速度对我方检测试验结果的影响。
为了进一步排除速度对弹簧检测结果的影响，我公司对某一型号的弹簧用不同速度进行了试验，结果发现不同速度下测得的P值均能符合图纸要求，见表4。
3 根本原因分析
3.1 产生根本原因分析
弹簧制造厂家的生产依据与我公司的的验收依据不一致。
3.2 流出根本原因分析
我公司悬挂系列的弹簧种类繁多，因产品的设计时间跨度大，图纸中弹簧工作图的力值P1的公差标准随意性大，弹簧制造厂家在生产之前没能很好的进行技术审核，只是根据现有图纸作为其生产依据，我公司也没能参照有关标准及公司产品的实际运用情况对P1值的公差标准作出统一性的规范，验收时也只是根据图纸的精度要求作为其验收依据。
4 纠正措施的制定
针对根本原因，我公司逐条制定了纠正措施，见表5。
5 纠正措施的验证
纠正措施的实施情况与效果，见表6。
6 预防措施的制定
为了避免同类型问题再次发生，我公司制定了预防措施。
针对弹簧制造厂家的生产依据与我公司的验收依据不一致的情况，双方依据弹簧标准TB/T 2211-2010《机车车辆悬挂装置钢制螺旋弹簧》（以下简称TB/T 2211），并结合我公司实际情况，与弹簧制造厂家签订了技术协议，规范了关于弹簧的技术要求。
7 预防措施的验证
参照TB/T2211的规定，双方签订弹簧供货技术协议。
依据签订的技术协议，对我公司弹簧检测人员进行培训宣贯。
8 质量反思与总结
通过此次的质量问题，有一个方面的问题值得我们关注：
当供方的生产依据和客户的验收依据不一致的时候，双方应该本着合作互利、质量第一的原则，依据相关标准和技术条件，并结合产品的实际运用情况，达成统一共识，签订书面上的协议。
参考文献
[1]TB/T 2211-2010.机车车辆悬挂装置钢制螺旋弹簧[S]
关键词：弹簧；力学性能；质量分析
Abstract：
Key words：
1 問题描述
1.1 问题的现象描述
弹簧制造厂家在2012年11月份供应的某批次弹簧在我公司弹簧检测机上检测时出现了批量的P1负荷值下限超差的问题，2013年2月份供应的弹簧又出现了类似的问题，严重增加了我公司的检验成本，并导致组装工序的延误。问题的现象确认见表1。
1.2 问题原因排查
基于上述问题现象的推测结果，运用IS-IS NOT表对可能存在的问题点进行排查，见表2。
1.3 问题确认
对2012年10月到2013年2月弹簧制造厂家送检的弹簧进行检测数据统计，见表3。
由统计表可以看出：导致弹簧检测不合格的主要原因是弹簧在指定位移情况下的负荷P1值下限超差。
1.4 临时处理措施
抽样方式由正常检验改为加严检验（全检），对加严检验过程中检测不合格的弹簧退回制造厂家，检测合格的弹簧入库，既避免了不合格弹簧流入公司，又减小了对生产进度的影响。
公司联系弹簧制造厂家召开分析会，会议决定：将双方检测结果不相同的弹簧送往第三方检测机构进行重新检测，并进行检测数据比对。
2 初步原因分析
2.1 产生原因初步分析
根据弹簧从设计、生产到应用的完整流程推断可能的问题产生环节，展开相关调查，初步原因分析为制造厂家的弹簧生产工艺不完善。
1）加工工艺：弹簧加工后两端面磨削不到位，一方面平面度太差，此项影响检测机的实际运行距离，也导致检测结果P1偏小；另一方面支撑圈偏少，弹簧工作圈增多，检测结果同样是P1值偏小。
2）弹簧热处理工艺：弹簧热处理后硬度偏软也是导致P1值偏小的原因。
2.2 流出原因初步分析
2.2.1 设备的负荷精度差异。
在第三方检测时，对首件不合格弹簧检测时，我方检测人员观察到当弹簧机上压盘接触到弹簧上端面时，此情况下弹簧已无法移动，确定已经受力，而显示屏上的负荷仍然显示为零，与实际不相符。我方的数控弹簧试验机上压盘刚接触到弹簧上端面时立即会有力值显示。
分析得出：半智能型弹簧检测机的负荷精度较低，容易导致弹簧在受力的情况下力值显示仍然为零；全智能型的检测灵敏度高，只要上压盘受力，检测机负荷显示窗口立即会有读数显示。
2.2.2 操作方法差异。
在第三方检测时，开始对前2件弹簧的速度设定为200mm/min，检测为合格，当对速度设定为50mm/min时，检测为不合格。
分析得到：对于半智能型检测机，将速度设定为较大时，由于人为因素的原因，位移难以得到有效控制而会导致结果的误差较大，当速度较小时，可以缩小了与理论位移的偏差，检测结果较为真实。而我方弹簧检测机速度的大小只是减小了无效作用的时间，弹簧移动位置快要达到设定的位移时，速度会自动减小，并在设定位移处速度减少为零，停留1-2s后待系统检测到数据后再开始增大，进行下一个数据的采集，对检测结果无影响，从而排除了速度对我方检测试验结果的影响。
为了进一步排除速度对弹簧检测结果的影响，我公司对某一型号的弹簧用不同速度进行了试验，结果发现不同速度下测得的P值均能符合图纸要求，见表4。
3 根本原因分析
3.1 产生根本原因分析
弹簧制造厂家的生产依据与我公司的的验收依据不一致。
3.2 流出根本原因分析
我公司悬挂系列的弹簧种类繁多，因产品的设计时间跨度大，图纸中弹簧工作图的力值P1的公差标准随意性大，弹簧制造厂家在生产之前没能很好的进行技术审核，只是根据现有图纸作为其生产依据，我公司也没能参照有关标准及公司产品的实际运用情况对P1值的公差标准作出统一性的规范，验收时也只是根据图纸的精度要求作为其验收依据。
4 纠正措施的制定
针对根本原因，我公司逐条制定了纠正措施，见表5。
5 纠正措施的验证
纠正措施的实施情况与效果，见表6。
6 预防措施的制定
为了避免同类型问题再次发生，我公司制定了预防措施。
针对弹簧制造厂家的生产依据与我公司的验收依据不一致的情况，双方依据弹簧标准TB/T 2211-2010《机车车辆悬挂装置钢制螺旋弹簧》（以下简称TB/T 2211），并结合我公司实际情况，与弹簧制造厂家签订了技术协议，规范了关于弹簧的技术要求。
7 预防措施的验证
参照TB/T2211的规定，双方签订弹簧供货技术协议。
依据签订的技术协议，对我公司弹簧检测人员进行培训宣贯。
8 质量反思与总结
通过此次的质量问题，有一个方面的问题值得我们关注：
当供方的生产依据和客户的验收依据不一致的时候，双方应该本着合作互利、质量第一的原则，依据相关标准和技术条件，并结合产品的实际运用情况，达成统一共识，签订书面上的协议。
参考文献
[1]TB/T 2211-2010.机车车辆悬挂装置钢制螺旋弹簧[S]