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[摘 要]梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
[关键词]小溜板 车削 多头梯形螺纹
中图分类号：TG580.63+4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0032-01
前言：
梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为300，内外螺纹以锥面贴紧不易松动。梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，容易产生扎刀现象。
下面简述一下用小溜板车削多头梯形螺纹常见故障及解决方法：
一、梯形螺纹刀具的选择及对刀具的要求
梯形螺纹车刀一般分为高速钢和硬质合金车刀两大类。低速车削时一般选用高速钢车刀，而加工一般精度的梯形时可采用硬质合金车刀进行高速车削。由于梯形螺纹的牙型较深，车削时切削抗力较大，粗车时常用弹性刀排。
1、刃磨两刃夹角时，应随时目测和用样板校核。
2、径向前角不为零时，两刃的夹角应修正，其修正方法同三角螺纹车刀车刀修正方法相同。
3、各切削刃应光滑、平直、无裂口、两侧切削刃应对称，刀体不歪斜。
4、螺纹车刀磨好后，应用油石油去各切削刃上毛刺，注意保持刃口锋利。
5、刃磨高速钢车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口退火。
6、车削螺距较小的梯形螺纹时，可采用较小的径向前角的梯形螺纹精车刀。
二、常见故障及解决方法
（一）、螺距误差
故障分析：螺距不对、牙型不正、齿形不均
解决方法：
1、每次分头时，重新检查手柄位置，手柄位置要正确；
2、小托板移动的轨迹必须与床身导轨平行；
3、每次分头，小滑板手柄转动方向要相同，避免丝杆、丝母空行程产生误差，左右切削时，必须分别把同一方向的侧齿全部车削以后，再分头车另一方向的侧齿。
4、正确修磨车刀，更换车刀，装夹时要对准原来的轴向位置；
5、调整车床各滑板的间隙及镶条，防止刀削振动，尽可能地缩短工件、车刀装夹时伸出的长度，以提高刚性；
6、车床摩擦离合器要调整适当，正反车操作灵敏、可靠。床鞍与床身的导轨配合的紧些，以减小床鞍的窜动。
7、车刀、刀架、滑板不能碰撞卡盘和尾座，车第一个螺旋槽时要验证导程，车第二个螺旋槽时要验证螺距，首先注意车刀装夹位置的准确，用对刀样板检查齿形半角精度，修正刀具位置，精车齿形时可以再微量进给，深度相同的情况下反复分夹来克服螺距误差。
（二）、乱扣
故障分析：原因是当丝杆转一周，工件未能转一周所造成的。
解决方法：
车床的丝杆螺距与工件螺距的比值不成整倍数时，采用打开开合螺母，再一次闭合开合螺母就会乱扣，如果采用正反车来加工工件，这样就不会乱扣，是因为丝杆和刀架之间的传动没有分离过。
（三）、扎刀
故障分析：吃刀量过大，车刀安装过高、过低、刀具装夹不牢、车刀磨损大。
解决办法：
1、吃刀量过大，车削车到一定深度时，摩擦力增大造成扎刀现象，甚至把刀头折断，把丝杆啃坏，采用分层车削和左右车削法车削，只要吃刀合理，这样就能避免扎刀现象发生。
2、车刀安装过高，车到一定深度时，摩擦力增大造成啃刀现象，甚至把丝杆顶弯；车刀安装过低，铁屑不利排出，吃刀深度不断自动趋向加深的面把工件抬起出现扎刀，所以在切削时应把刀尖位置对工件中心高或略高0.1mm。
3、如果刀具、工件装夹不牢，工件刚性不能承受车削时形成的切削力，产生切削深度突增，出现扎刀，应尽可能把刀具、工件装牢，装夹刀杆要尽可能的缩短，垫片要平整，数量要尽量少，以防车削时产生振动；
4、刀具磨损过大，车削时引起切削力增大，甚至顶弯工件，出现扎刀应及时对车刀进行刃磨。
（四）、光洁度不够
故障分析：刀具磨损过大，吃刀量大。
解决办法：
1、刃磨车刀，使车刀锋利，如果刀口不锋利会加剧刀具磨损，精度降低；
2、车刀在装夹时用样板检查齿形、半角精度，修正刀具位置，精车齿形时，可以微量进给，深度相同的情况下反复分头，要多次循环分头，分头只能在齿槽单侧逐一车削，待一侧车好后，再车另一侧，这样既能消除借刀所造成的误差，又提高螺丝的精度和表面光洁度；
3、采用合理的切削速度、进给量及吃刀深度。
4、选择合理充分的切削液。
总之车削时，产生的故障有多种原因，有设备、刀具的原因，也有操作者的原因，所以应具体问题具体分析，查找原因采取更合适的方法来解决。
在实际操作中，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量或将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
参考文献
[1] 车工.国家职业资格培训教程.劳动和社会保障部编写.
[关键词]小溜板 车削 多头梯形螺纹
中图分类号：TG580.63+4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0032-01
前言：
梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为300，内外螺纹以锥面贴紧不易松动。梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，容易产生扎刀现象。
下面简述一下用小溜板车削多头梯形螺纹常见故障及解决方法：
一、梯形螺纹刀具的选择及对刀具的要求
梯形螺纹车刀一般分为高速钢和硬质合金车刀两大类。低速车削时一般选用高速钢车刀，而加工一般精度的梯形时可采用硬质合金车刀进行高速车削。由于梯形螺纹的牙型较深，车削时切削抗力较大，粗车时常用弹性刀排。
1、刃磨两刃夹角时，应随时目测和用样板校核。
2、径向前角不为零时，两刃的夹角应修正，其修正方法同三角螺纹车刀车刀修正方法相同。
3、各切削刃应光滑、平直、无裂口、两侧切削刃应对称，刀体不歪斜。
4、螺纹车刀磨好后，应用油石油去各切削刃上毛刺，注意保持刃口锋利。
5、刃磨高速钢车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口退火。
6、车削螺距较小的梯形螺纹时，可采用较小的径向前角的梯形螺纹精车刀。
二、常见故障及解决方法
（一）、螺距误差
故障分析：螺距不对、牙型不正、齿形不均
解决方法：
1、每次分头时，重新检查手柄位置，手柄位置要正确；
2、小托板移动的轨迹必须与床身导轨平行；
3、每次分头，小滑板手柄转动方向要相同，避免丝杆、丝母空行程产生误差，左右切削时，必须分别把同一方向的侧齿全部车削以后，再分头车另一方向的侧齿。
4、正确修磨车刀，更换车刀，装夹时要对准原来的轴向位置；
5、调整车床各滑板的间隙及镶条，防止刀削振动，尽可能地缩短工件、车刀装夹时伸出的长度，以提高刚性；
6、车床摩擦离合器要调整适当，正反车操作灵敏、可靠。床鞍与床身的导轨配合的紧些，以减小床鞍的窜动。
7、车刀、刀架、滑板不能碰撞卡盘和尾座，车第一个螺旋槽时要验证导程，车第二个螺旋槽时要验证螺距，首先注意车刀装夹位置的准确，用对刀样板检查齿形半角精度，修正刀具位置，精车齿形时可以再微量进给，深度相同的情况下反复分夹来克服螺距误差。
（二）、乱扣
故障分析：原因是当丝杆转一周，工件未能转一周所造成的。
解决方法：
车床的丝杆螺距与工件螺距的比值不成整倍数时，采用打开开合螺母，再一次闭合开合螺母就会乱扣，如果采用正反车来加工工件，这样就不会乱扣，是因为丝杆和刀架之间的传动没有分离过。
（三）、扎刀
故障分析：吃刀量过大，车刀安装过高、过低、刀具装夹不牢、车刀磨损大。
解决办法：
1、吃刀量过大，车削车到一定深度时，摩擦力增大造成扎刀现象，甚至把刀头折断，把丝杆啃坏，采用分层车削和左右车削法车削，只要吃刀合理，这样就能避免扎刀现象发生。
2、车刀安装过高，车到一定深度时，摩擦力增大造成啃刀现象，甚至把丝杆顶弯；车刀安装过低，铁屑不利排出，吃刀深度不断自动趋向加深的面把工件抬起出现扎刀，所以在切削时应把刀尖位置对工件中心高或略高0.1mm。
3、如果刀具、工件装夹不牢，工件刚性不能承受车削时形成的切削力，产生切削深度突增，出现扎刀，应尽可能把刀具、工件装牢，装夹刀杆要尽可能的缩短，垫片要平整，数量要尽量少，以防车削时产生振动；
4、刀具磨损过大，车削时引起切削力增大，甚至顶弯工件，出现扎刀应及时对车刀进行刃磨。
（四）、光洁度不够
故障分析：刀具磨损过大，吃刀量大。
解决办法：
1、刃磨车刀，使车刀锋利，如果刀口不锋利会加剧刀具磨损，精度降低；
2、车刀在装夹时用样板检查齿形、半角精度，修正刀具位置，精车齿形时，可以微量进给，深度相同的情况下反复分头，要多次循环分头，分头只能在齿槽单侧逐一车削，待一侧车好后，再车另一侧，这样既能消除借刀所造成的误差，又提高螺丝的精度和表面光洁度；
3、采用合理的切削速度、进给量及吃刀深度。
4、选择合理充分的切削液。
总之车削时，产生的故障有多种原因，有设备、刀具的原因，也有操作者的原因，所以应具体问题具体分析，查找原因采取更合适的方法来解决。
在实际操作中，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量或将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
参考文献
[1] 车工.国家职业资格培训教程.劳动和社会保障部编写.