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[摘要 ] 该文就PC注塑生产中常见的缺陷进行分析和归纳，并给出解决的方法。品质优良的塑件应满足以下六个方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐开裂性好和表面光洁，这是最理想的要求，实际上不能要求所有塑件全部达到上述六个要求，还要考虑各种因素，确定塑件产品合格尺度。注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好品质工作的基本要求。
[关键词] 银丝；变色；焦痕及气泡；表面粗糙；污点；波纹；毛刺；成形不足；熔接痕；
中图分类号：TQ32 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）08（b）-0000-00
中图分类号： TQ32 文献标示码：A
BPC塑料常见缺陷如银丝、变色、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、皱纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等，往往是由成形工艺条件、塑件成形原材料选择、模具总体设计等多种因素造成的。正确了解各种缺陷产生的原因及解决方法，有利于成形出质量较高的塑件产品出来。
1. 银丝（与注射同方向分布）
形成的原因：树脂颗粒中含有水分（受潮产生）
对策：① 树脂在120℃、4小时以上干燥.② 喷嘴对空注射，观察熔融树脂产生气泡的状态
2.银丝（不规则分布，局部发生）
形成的原因：树脂的加热 ①加热料筒或喷嘴的局部温度过高.②树脂在加热料筒或喷嘴中滞留
对策：①降低被加热部分的温度.②清扫滞留部，或用不含滞留树脂的部件替换.
3.变色（褐色
形成的原因：①树脂加热或滞留时间过长.②螺杆的转数不当.
对策：①检查加热料筒、喷嘴滞留部、接合部 使用小型的成型机.②螺杆的转速设定在45- 65rpm.
4.焦痕及气泡
形成的原因：树脂颗粒中卷入的空气不能排出.
对策：提高背压.
5.局部变色
形成的原因：模具的排气不充分、空气的隔热、因压缩而发热
对策：模具分型面上开设深0.02左右的排气孔.
6.暗褐色变色、黑点、片状异物混入
形成的原因：加热料筒内壁上逐渐形成的树脂膜分解、脱落并混入.
对策：清扫加热料筒内壁（半年1次）.运转停止后，加热料筒的设定温度为160-180℃；或用PE树脂清洗后，降低温度.
7.空穴、周围树脂焦痕、银丝
形成的原因：模具内树脂中卷入空气、空气的隔热、因压缩而发热.
对策：降低注射速度.
8.污点
形成的原因：①异物或其他树脂的混入.②成型机机体磨损物的混入.③接触油脂、油类及溶油物.
对策：①清扫料斗、加热料筒及喷嘴.②检查各部品的滑动面.③检查注射装置、模具，防止漏油
9.表面粗糙
形成的原因：使用有脱模剂
对策：充分研磨模具，在不使用脱模剂的情况下尽可能不使用脱模剂.
10.表面凹陷或内部缩孔（气泡）
形成的原因：收缩硬化时补缩压力不足
对策：①补压时间延长.②使用加热式喷嘴，防止浇口料成形时的热损失.③加大浇注系统.④凹陷在脱模后发生时，延长冷却时间.⑤增加树脂的供给量.
11.毛刺
形成的原因：①锁模压力不足、注射压力过高..②模具的磨损
对策：①增加锁模压力、降低注射压力及保压压力.②对模具进行修正，更新
12.不能脱模或脱模时变形
形成的原因：①使用高性能的脱模剂.②模具与成形品之间成真空状态.③脱模力使成形品粘接在模具上.④成形品在脱模时未充分冷却
对策：①降低注射压力及树脂的供给量.增加拔模斜度，研磨模具.②在模具上增设消除真空负压的装置.
③增设顶杆.④延长冷却时间
13.成形品粘模
形成的原因：①模具温度过高.②脱模时间过早
对策：①加快冷却速度.②延长冷却时间.
14.成形不足
形成的原因：①加热料筒溢度过1氏、浇道的冻结过早、模具温度过低.②成形品壁厚太薄.③各模腔的充填不平衡.④树脂供给量不足
对策：①提高加热料筒温度、扩大浇注系统、提高模具温度.②增加成形品壁厚.③改变分流道设置，使同时（平衡）充填.④增加树脂供给量
15.成形品边缘圆弧状凸起
形成的原因：①树脂温度过低.②注射速度慢
对策：①提高树脂温度、特别是提高喷嘴温度.②提高注射速度.
16.波纹、喷射纹、浇口附近的粗糙
形成的原因：冷却后的树脂、或与模腔壁接触的树脂部分又被别的熔融树脂充填
对策：加大浇口.降低注射速度.改变浇口位置.提高喷嘴温度.
17.熔接痕
形成的原因：充填树脂在模腔最后充满会合处己冷却
对策：提高树脂温度.提高模具温度.提高注射速度.加大澆口.
18.浇口附近起皱
形成的原因：树脂温度在保压期间已冷却
对策：加大浇口
19.成形品表面分层
形成的原因：不同种类的树脂或异物混入.
对策：将加热料筒与喷嘴清洗干净.
20.成形品的破损、劣化
形成的原因：①树脂颗粒中含有水分.②喷嘴温度过低.③喷嘴、浇口套之间夹有树脂冷凝块.④模具温反过任，注射压力、保压压力过高.由制品壁厚差产生内应力。⑤切口（应力集中）效应.⑥树脂被加热分解.⑦树脂中有异物混入
对策：①树脂干燥温度设定为120℃.喷嘴对空注射树脂，调查熔融树脂产生气泡时的状态.②提高喷嘴温度，消除未融化的树脂注射完成后，使喷嘴离开模具.③每次将冷却树脂去除.④降低注射压力、保压压力.在模腔被完全充填后，不要加过高的压力.⑤将模具的锐角部圆弧化（去应力集中）.⑥检查过热部，降低该部分的温度.⑦将加热料筒与喷嘴清洗干净.
21.结束语
1.对PC塑料成型缺陷进行分析，找出导致缺陷的潜在原因，提出合理有效的改善措施。
2注射成型是一个非常复杂的多因素耦合作用的动态加工过程，成型过程的每个因素都对其成型尺寸和质量产生重要影响。
参考文献
【1】李秦蕊，塑料模具设计（第二版）【M】，西安，西北工业大学出版社，1988：357-359.
【2】李军，马瑞伍，刘杰.注射成型制品常见缺陷及处理方法[J]，模具工业，2006年03期.
【3】陈叶娣，注塑成型工艺参数对PP塑料梳成型缺陷的影响研究[J]，工程塑料应用，2011年04期.
【4】金志刚，胡晓岳.注射模设计项目化实例教程【M】，北京，机械工业出版社，2014：47-50.
工作单位：湖北三峡职业技术学院，（443000）
地址：湖北省宜昌市体育场路31号
联系电话：13135818099 E-mail：754368212@qq.com
[关键词] 银丝；变色；焦痕及气泡；表面粗糙；污点；波纹；毛刺；成形不足；熔接痕；
中图分类号：TQ32 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）08（b）-0000-00
中图分类号： TQ32 文献标示码：A
BPC塑料常见缺陷如银丝、变色、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、皱纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等，往往是由成形工艺条件、塑件成形原材料选择、模具总体设计等多种因素造成的。正确了解各种缺陷产生的原因及解决方法，有利于成形出质量较高的塑件产品出来。
1. 银丝（与注射同方向分布）
形成的原因：树脂颗粒中含有水分（受潮产生）
对策：① 树脂在120℃、4小时以上干燥.② 喷嘴对空注射，观察熔融树脂产生气泡的状态
2.银丝（不规则分布，局部发生）
形成的原因：树脂的加热 ①加热料筒或喷嘴的局部温度过高.②树脂在加热料筒或喷嘴中滞留
对策：①降低被加热部分的温度.②清扫滞留部，或用不含滞留树脂的部件替换.
3.变色（褐色
形成的原因：①树脂加热或滞留时间过长.②螺杆的转数不当.
对策：①检查加热料筒、喷嘴滞留部、接合部 使用小型的成型机.②螺杆的转速设定在45- 65rpm.
4.焦痕及气泡
形成的原因：树脂颗粒中卷入的空气不能排出.
对策：提高背压.
5.局部变色
形成的原因：模具的排气不充分、空气的隔热、因压缩而发热
对策：模具分型面上开设深0.02左右的排气孔.
6.暗褐色变色、黑点、片状异物混入
形成的原因：加热料筒内壁上逐渐形成的树脂膜分解、脱落并混入.
对策：清扫加热料筒内壁（半年1次）.运转停止后，加热料筒的设定温度为160-180℃；或用PE树脂清洗后，降低温度.
7.空穴、周围树脂焦痕、银丝
形成的原因：模具内树脂中卷入空气、空气的隔热、因压缩而发热.
对策：降低注射速度.
8.污点
形成的原因：①异物或其他树脂的混入.②成型机机体磨损物的混入.③接触油脂、油类及溶油物.
对策：①清扫料斗、加热料筒及喷嘴.②检查各部品的滑动面.③检查注射装置、模具，防止漏油
9.表面粗糙
形成的原因：使用有脱模剂
对策：充分研磨模具，在不使用脱模剂的情况下尽可能不使用脱模剂.
10.表面凹陷或内部缩孔（气泡）
形成的原因：收缩硬化时补缩压力不足
对策：①补压时间延长.②使用加热式喷嘴，防止浇口料成形时的热损失.③加大浇注系统.④凹陷在脱模后发生时，延长冷却时间.⑤增加树脂的供给量.
11.毛刺
形成的原因：①锁模压力不足、注射压力过高..②模具的磨损
对策：①增加锁模压力、降低注射压力及保压压力.②对模具进行修正，更新
12.不能脱模或脱模时变形
形成的原因：①使用高性能的脱模剂.②模具与成形品之间成真空状态.③脱模力使成形品粘接在模具上.④成形品在脱模时未充分冷却
对策：①降低注射压力及树脂的供给量.增加拔模斜度，研磨模具.②在模具上增设消除真空负压的装置.
③增设顶杆.④延长冷却时间
13.成形品粘模
形成的原因：①模具温度过高.②脱模时间过早
对策：①加快冷却速度.②延长冷却时间.
14.成形不足
形成的原因：①加热料筒溢度过1氏、浇道的冻结过早、模具温度过低.②成形品壁厚太薄.③各模腔的充填不平衡.④树脂供给量不足
对策：①提高加热料筒温度、扩大浇注系统、提高模具温度.②增加成形品壁厚.③改变分流道设置，使同时（平衡）充填.④增加树脂供给量
15.成形品边缘圆弧状凸起
形成的原因：①树脂温度过低.②注射速度慢
对策：①提高树脂温度、特别是提高喷嘴温度.②提高注射速度.
16.波纹、喷射纹、浇口附近的粗糙
形成的原因：冷却后的树脂、或与模腔壁接触的树脂部分又被别的熔融树脂充填
对策：加大浇口.降低注射速度.改变浇口位置.提高喷嘴温度.
17.熔接痕
形成的原因：充填树脂在模腔最后充满会合处己冷却
对策：提高树脂温度.提高模具温度.提高注射速度.加大澆口.
18.浇口附近起皱
形成的原因：树脂温度在保压期间已冷却
对策：加大浇口
19.成形品表面分层
形成的原因：不同种类的树脂或异物混入.
对策：将加热料筒与喷嘴清洗干净.
20.成形品的破损、劣化
形成的原因：①树脂颗粒中含有水分.②喷嘴温度过低.③喷嘴、浇口套之间夹有树脂冷凝块.④模具温反过任，注射压力、保压压力过高.由制品壁厚差产生内应力。⑤切口（应力集中）效应.⑥树脂被加热分解.⑦树脂中有异物混入
对策：①树脂干燥温度设定为120℃.喷嘴对空注射树脂，调查熔融树脂产生气泡时的状态.②提高喷嘴温度，消除未融化的树脂注射完成后，使喷嘴离开模具.③每次将冷却树脂去除.④降低注射压力、保压压力.在模腔被完全充填后，不要加过高的压力.⑤将模具的锐角部圆弧化（去应力集中）.⑥检查过热部，降低该部分的温度.⑦将加热料筒与喷嘴清洗干净.
21.结束语
1.对PC塑料成型缺陷进行分析，找出导致缺陷的潜在原因，提出合理有效的改善措施。
2注射成型是一个非常复杂的多因素耦合作用的动态加工过程，成型过程的每个因素都对其成型尺寸和质量产生重要影响。
参考文献
【1】李秦蕊，塑料模具设计（第二版）【M】，西安，西北工业大学出版社，1988：357-359.
【2】李军，马瑞伍，刘杰.注射成型制品常见缺陷及处理方法[J]，模具工业，2006年03期.
【3】陈叶娣，注塑成型工艺参数对PP塑料梳成型缺陷的影响研究[J]，工程塑料应用，2011年04期.
【4】金志刚，胡晓岳.注射模设计项目化实例教程【M】，北京，机械工业出版社，2014：47-50.
工作单位：湖北三峡职业技术学院，（443000）
地址：湖北省宜昌市体育场路31号
联系电话：13135818099 E-mail：754368212@qq.com