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世界上80%的大型装备制造业基地都集中在沿海港口或江河两岸。临海的大连拥有世界级的港口和沿海优势，为装备制造业带来勃勃生机。
2001年12月，大连重工·起重集团成立，由原来的大连重工和大起集团经联合重组而成为大型企业集团。多年来，大连重工·起重集团为我国的许多国家重点工程提供了重大技术装备支持，秦皇岛港煤码头大型散料装卸机械、宝钢大型冶金设备、三峡工程的起重机，神舟五号、六号飞船的发射架都有大连重工·起重集团的心血。
近年来，大连重工·起重集团坚持技术创新，积极承担了国家兆瓦级风力发电设备、大型水电和超临界火电机组铸件、大功率船用柴油机曲轴、大断面隧道掘进机等重大装备国产化课题。为提高技术人才的专业水平，形成自主创新的科研能力，实现重大装备国产化，集团相继引进韩、日、德、加、澳等国专家30余人次，参与了多项重点项目的开发和技术改造。
通过引进技术、引进人才，集团开发出了风力发电设备、大型船用曲轴、隧道掘进机、垃圾处理发电设备等新拓展产品。
风电设备，引进创新
风电，作为一种可再生的绿色能源，已经成为全球解决资源困境的一个突破口。我国可开发的风能资源估计在10亿千瓦以上，而目前我国风力发电上网装机容量仅为50多万千瓦，只占我国国家电网总电力不足1%，而在有些国家可以达到20%—30%，尤其是丹麦、荷兰、瑞典等国。
2004年，大连重工·起重集团与一家外国公司签订了1.5兆瓦风力发电机组技术转让协议。此后，集团先后完成全部机械、电气图纸的转化，完成了核心零部件如增速机、发电机的设计研发，为大型风机国产化提供了可靠的技术保证。
2006年，大连重工·起重集团生产1.5兆瓦风力发电机组106套，并成功在国内各电厂并网发电。2007年生产500多套，2008年预计生产1000套。目前，大连重工·起重集团1.5兆瓦风力发电机组的产量居国内第一。“国内40多家企业在生产风力发电设备，大概三四家实现了批量生产，20多家处于研发阶段，还有十几家处于制作样机的阶段。目前，1.5兆瓦风力发电机组的国产化率达到85.7%，仍然有些关键零部件需要从国外进口。”大连重工·起重集团1.5兆瓦风力发电机组的成功国产化和规模化生产还带动了相关产业的发展，如电机、轴承、桨叶的生产。
目前，集团正在积极开展3兆瓦风力发电机组整机及关键零部件的研发。“我们采用许可使用的办法引进了国外的技术，所以我们的产品只能供应国内市场，不能出口。但通过这个办法，我们掌握了风力发电设备的全套技术，以后研发3兆瓦、4兆瓦，我们就可以以我为主，不用再完全依赖国外的技术。虽然我们肯定也会吸收国外智力，但自主创新的主动权掌握在我们自己手里。”该集团认为引进技术是为了掌握下一步研发的主动权。
曲轴，引智创新
曲轴是船用大功率低速柴油机的核心部件。近年来，大型船用柴油机曲轴出现了世界性的供不应求的短缺局面。“目前，我国船的订单大概已经排到了2013年，船在等柴油机，柴油机等曲轴。”曲轴配套已经成为我国提高造船生产能力，加速船舶工业发展的关键瓶颈问题。
2006年3月，曲轴项目正式开工建设。曲轴的加工精度要求误差不超过0.05毫米，由于曲轴生产技术含量高，制造难度大，国内根本没有曲轴的工艺制造专家。为此，集团从国外聘请了3位知名曲轴工艺加工专家，进行曲轴项目从厂房建设、设备采购、曲轴加工技术等方面的指导。
项目之初，集团就确定了曲拐加工、热装加热时间及加热温度控制的工艺与技术等7个研究课题。在中外专家的艰苦攻关下，难题一个个迎刃而解。2007年12月29日，大连重工·起重集团成功试制出第一支长6.7米、重41吨的大型船用曲轴。
首支曲轴的试制成功，标志着大连重工·起重集团已具备拥有自主知识产权的大型船用柴油机曲轴的生产能力。
为了表彰这三位外国专家的突出贡献，大连市政府授予他们“星海友谊奖”，其中一位还分别荣获了2007年辽宁省政府和国家“友谊奖”。
此外，大连重工·起重集团通过与美国和德国公司合作，并长年聘请经验丰富的日本专家任设计指导，相继完成了辽宁引水工程、四川锦屏电站、天津地铁、印度隧道等隧道掘進机/盾构机的研制，企业目前已具备了隧道掘进机/盾构机总体设计、加工制造、总装和总包能力。
集成创新：承包莱钢项目
2001年，集团的重组和改造为公司创造了同行业企业不可比拟的发展平台。随着创新能力的不断提升，大连重工·起重集团形成了具有自主知识产权的工程成套总包能力，实现了产品由单机生产向工程成套发展的转变。
“过去，我们是看谁承包了成套工程，我们再去竞标，争取其中某一个设备和环节的设计、生产，现在我们的角色是承包成套工程，别人在我们这里竞标。”该集团认为这种资源整合能力正来源于先进技术的管理能力。
“我们承建了山东莱钢1500mm热连扎成套设备，全套的设备都是由我们设计、制造的。”2007年，集团成功承揽了天津地铁2号线项目两台土压平衡盾构机总包合同，是集团第一次承担盾构机的总包项目。截至目前，大连重工·起重集团已经承担了近50项工程总承包项目。
在引进技术、引进人才、集成资源的过程中，大连重工·起重集团形成了独特的技术创新之路。同时，引进国外智力也为集团培养了大批自己的青年技术人才。据统计，2006年至2007年，外国曲轴专家、盾构机专家和风电专家共举办专业培训班209次，培养专业技术人才42人，其中曲轴工艺技术人才16人，风电技术人才15人，盾构机人才11人。
通过引智创新、引进创新和集成创新，大连重工·起重集团不断提高自身的自主创新能力，产品领域不断拓展，走在了发展中国装备制造业的前列。
2001年12月，大连重工·起重集团成立，由原来的大连重工和大起集团经联合重组而成为大型企业集团。多年来，大连重工·起重集团为我国的许多国家重点工程提供了重大技术装备支持，秦皇岛港煤码头大型散料装卸机械、宝钢大型冶金设备、三峡工程的起重机，神舟五号、六号飞船的发射架都有大连重工·起重集团的心血。
近年来，大连重工·起重集团坚持技术创新，积极承担了国家兆瓦级风力发电设备、大型水电和超临界火电机组铸件、大功率船用柴油机曲轴、大断面隧道掘进机等重大装备国产化课题。为提高技术人才的专业水平，形成自主创新的科研能力，实现重大装备国产化，集团相继引进韩、日、德、加、澳等国专家30余人次，参与了多项重点项目的开发和技术改造。
通过引进技术、引进人才，集团开发出了风力发电设备、大型船用曲轴、隧道掘进机、垃圾处理发电设备等新拓展产品。
风电设备，引进创新
风电，作为一种可再生的绿色能源，已经成为全球解决资源困境的一个突破口。我国可开发的风能资源估计在10亿千瓦以上，而目前我国风力发电上网装机容量仅为50多万千瓦，只占我国国家电网总电力不足1%，而在有些国家可以达到20%—30%，尤其是丹麦、荷兰、瑞典等国。
2004年，大连重工·起重集团与一家外国公司签订了1.5兆瓦风力发电机组技术转让协议。此后，集团先后完成全部机械、电气图纸的转化，完成了核心零部件如增速机、发电机的设计研发，为大型风机国产化提供了可靠的技术保证。
2006年，大连重工·起重集团生产1.5兆瓦风力发电机组106套，并成功在国内各电厂并网发电。2007年生产500多套，2008年预计生产1000套。目前，大连重工·起重集团1.5兆瓦风力发电机组的产量居国内第一。“国内40多家企业在生产风力发电设备，大概三四家实现了批量生产，20多家处于研发阶段，还有十几家处于制作样机的阶段。目前，1.5兆瓦风力发电机组的国产化率达到85.7%，仍然有些关键零部件需要从国外进口。”大连重工·起重集团1.5兆瓦风力发电机组的成功国产化和规模化生产还带动了相关产业的发展，如电机、轴承、桨叶的生产。
目前，集团正在积极开展3兆瓦风力发电机组整机及关键零部件的研发。“我们采用许可使用的办法引进了国外的技术，所以我们的产品只能供应国内市场，不能出口。但通过这个办法，我们掌握了风力发电设备的全套技术，以后研发3兆瓦、4兆瓦，我们就可以以我为主，不用再完全依赖国外的技术。虽然我们肯定也会吸收国外智力，但自主创新的主动权掌握在我们自己手里。”该集团认为引进技术是为了掌握下一步研发的主动权。
曲轴，引智创新
曲轴是船用大功率低速柴油机的核心部件。近年来，大型船用柴油机曲轴出现了世界性的供不应求的短缺局面。“目前，我国船的订单大概已经排到了2013年，船在等柴油机，柴油机等曲轴。”曲轴配套已经成为我国提高造船生产能力，加速船舶工业发展的关键瓶颈问题。
2006年3月，曲轴项目正式开工建设。曲轴的加工精度要求误差不超过0.05毫米，由于曲轴生产技术含量高，制造难度大，国内根本没有曲轴的工艺制造专家。为此，集团从国外聘请了3位知名曲轴工艺加工专家，进行曲轴项目从厂房建设、设备采购、曲轴加工技术等方面的指导。
项目之初，集团就确定了曲拐加工、热装加热时间及加热温度控制的工艺与技术等7个研究课题。在中外专家的艰苦攻关下，难题一个个迎刃而解。2007年12月29日，大连重工·起重集团成功试制出第一支长6.7米、重41吨的大型船用曲轴。
首支曲轴的试制成功，标志着大连重工·起重集团已具备拥有自主知识产权的大型船用柴油机曲轴的生产能力。
为了表彰这三位外国专家的突出贡献，大连市政府授予他们“星海友谊奖”，其中一位还分别荣获了2007年辽宁省政府和国家“友谊奖”。
此外，大连重工·起重集团通过与美国和德国公司合作，并长年聘请经验丰富的日本专家任设计指导，相继完成了辽宁引水工程、四川锦屏电站、天津地铁、印度隧道等隧道掘進机/盾构机的研制，企业目前已具备了隧道掘进机/盾构机总体设计、加工制造、总装和总包能力。
集成创新：承包莱钢项目
2001年，集团的重组和改造为公司创造了同行业企业不可比拟的发展平台。随着创新能力的不断提升，大连重工·起重集团形成了具有自主知识产权的工程成套总包能力，实现了产品由单机生产向工程成套发展的转变。
“过去，我们是看谁承包了成套工程，我们再去竞标，争取其中某一个设备和环节的设计、生产，现在我们的角色是承包成套工程，别人在我们这里竞标。”该集团认为这种资源整合能力正来源于先进技术的管理能力。
“我们承建了山东莱钢1500mm热连扎成套设备，全套的设备都是由我们设计、制造的。”2007年，集团成功承揽了天津地铁2号线项目两台土压平衡盾构机总包合同，是集团第一次承担盾构机的总包项目。截至目前，大连重工·起重集团已经承担了近50项工程总承包项目。
在引进技术、引进人才、集成资源的过程中，大连重工·起重集团形成了独特的技术创新之路。同时，引进国外智力也为集团培养了大批自己的青年技术人才。据统计，2006年至2007年，外国曲轴专家、盾构机专家和风电专家共举办专业培训班209次，培养专业技术人才42人，其中曲轴工艺技术人才16人，风电技术人才15人，盾构机人才11人。
通过引智创新、引进创新和集成创新，大连重工·起重集团不断提高自身的自主创新能力，产品领域不断拓展，走在了发展中国装备制造业的前列。