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摘要：本文在分析盂县电厂2X1000MW超超临界燃煤机组钢结构项目中的大板梁为π形梁叠梁结构的基础上，确定了π形大板梁的制作工艺，主要是上梁截面为Π形截面，且分为三个单梁用法兰连接，中翼板为孔群连接，穿孔率是最重要的制作难点，而且整体结构为超限件，超高、超宽、超长、超重，焊接变形的控制等编制可行的制作工艺。
关键词：大板梁；叠梁；Π形梁；厚钢板；超限件；钢板的翻面，整体的翻面；中翼板孔群；焊接变形；
1引言
析盂县电厂2X1000MW超超临界燃煤机组钢结构项目中，大板梁的结构为叠梁Π形梁，最大外形尺寸为1900X7400X33000，叠梁结构，分为上、下梁形式，上为Π形结构，分为三段，下梁为两个工字结构，通过螺栓将上、下梁叠加在一起形成整根叠梁结构。结构如图1
2制作难点及应对措施
2.1两个下梁通过螺栓连接，上、下梁通过中翼板用大量的螺栓连接，三个上梁也是通过螺栓连接，上、下梁端头端板装配在一个平面。
2.2由于大板梁板厚较厚，焊接时应严格按工艺要求进行预热，预热以较厚板为准。所有对接焊缝均要求采用埋弧焊焊接。
2.3上、下梁的连接靠大量中翼板的螺栓孔，单个梁的中翼板上孔数量达到1472个之多，两个叠梁的穿孔率影响着整体安装。由于中翼板是先制孔，后与腹板焊接，在制作过程中应注意尽量减少中翼板的变形，采用分段退焊的方法施焊，由偶数焊工从中间向两端施焊。
2.4 本项目叠梁的合计重量均超重，因此上下梁必须分开翻面，翻面过程中应注意对中翼板变形的控制。单梁重量就很重，起吊和翻转时须采取一定安全措施，翻面时必须有安全人员在场（起重设备、吊具的自身安全及周边环境的安全等）。
2.5 焊接变形控制：大板梁在制作中主要控制焊接对上、下梁的连接关系的影响，即上下梁中翼板的紧密程度。在焊接过程中一定要按大板梁焊接工艺规定的要求，尽量整体施焊、对称施焊并按照一定的焊接顺序施焊。另外腹板在切割过程中应注意变形情况，控制好切割的直线度。钢板拼接后应对拼接缝进行校平，校平合格后方可组立。组立时应将组装平台找平，防止组装变形。
3 π形梁具体制作流程
每个大板梁都是由上、下梁组成的叠梁，每个单梁都是超限件，超宽、超长、超重。最重的一组叠梁总重315吨，单个梁超过179吨。外形尺寸为1500X7400X33000，最厚钢板厚度为100mm。大板梁制作工艺流程如下：
1、原材料进厂检验→2、下料（腹板起拱整体下料留焊接收缩量、筋板下料留端铣量）→3、所有零件打砂预处理并喷涂底漆（中翼缘板不涂漆、螺栓孔群保护）→4、腹板、翼缘板对接处开坡口、对接（焊接预热）→5、焊后热处理→6、矫正→7、四个中翼缘板点焊在一起，钻孔（钻模板、检验）、上下翼板制孔→8、装配三个上梁（先整体制作后分开成三个上梁）、装配两个下梁（四个中翼板用工艺螺栓连接形成一个整体）→9、焊接上下翼板与腹板的主焊道、中翼板与腹板打底焊→10、焊接变形矫正→11、π形梁装配→12、拆分上面π形梁为三个单梁、→13、分别进行清洁、油漆→14、终检→15、杆件标识→16入库。
4制作工艺规定：
4.1下料：各零件下料，腹板起拱、主筋板留端铣量、次筋板考虑起拱后的尺寸留量；对接口处开坡口；无损探伤合格。
4.2 拼接：将对接坡口的切割面进行打磨，磨出金属光泽，并按要求进行磁粉探伤检验。
4.3 钻孔：上、下梁中翼缘板点焊在一起进行钻模制孔。并做好标识（正反面及上下方向）。
4.4组立：整体组装π形梁保证π形梁各尺寸。在保证垂直度的前提下，由中间向两边逐段对中边加热边点焊牢固。组立时应保证翼板与腹板的起拱边紧密贴合。下梁组立后，将四个翼缘板用工装螺栓及过冲两两组合在一起，再与上、下腹板组装。焊前预热和点焊，按焊接工艺规定的要求执行。再组立下梁腹板与中、下翼缘板。
4.5焊接：上、下梁的上、下翼板与腹板的焊接利用焊接胎架采用半自动埋弧焊机
焊接。焊接变形矫正：焊接后的变形应用火焰矫正合格。
4.6检验：在拆开上下梁之前应对大板粱的外形尺寸进行一次全面检验。
5结语
本文在分析锅炉岛钢结构中的π形大板梁结构的基礎上，确定了π形大板梁的制作工艺，主要是π形叠梁结构制作工艺。考虑大板梁为π形双腹板和叠梁，且整体结构为超限件，超高、超宽、超长、超重。上面的π形梁为三个单体用法兰连接，中翼板为孔群连接，穿孔率是最重要的制作难点。加上焊接变形的控制等问题。制定合理的焊接顺序，综合下料、组装、焊接控制等，保证构件的制作精度，为生产合格产品制定可行的制作工艺。
（作者单位：华电重工机械有限公司）
关键词：大板梁；叠梁；Π形梁；厚钢板；超限件；钢板的翻面，整体的翻面；中翼板孔群；焊接变形；
1引言
析盂县电厂2X1000MW超超临界燃煤机组钢结构项目中，大板梁的结构为叠梁Π形梁，最大外形尺寸为1900X7400X33000，叠梁结构，分为上、下梁形式，上为Π形结构，分为三段，下梁为两个工字结构，通过螺栓将上、下梁叠加在一起形成整根叠梁结构。结构如图1
2制作难点及应对措施
2.1两个下梁通过螺栓连接，上、下梁通过中翼板用大量的螺栓连接，三个上梁也是通过螺栓连接，上、下梁端头端板装配在一个平面。
2.2由于大板梁板厚较厚，焊接时应严格按工艺要求进行预热，预热以较厚板为准。所有对接焊缝均要求采用埋弧焊焊接。
2.3上、下梁的连接靠大量中翼板的螺栓孔，单个梁的中翼板上孔数量达到1472个之多，两个叠梁的穿孔率影响着整体安装。由于中翼板是先制孔，后与腹板焊接，在制作过程中应注意尽量减少中翼板的变形，采用分段退焊的方法施焊，由偶数焊工从中间向两端施焊。
2.4 本项目叠梁的合计重量均超重，因此上下梁必须分开翻面，翻面过程中应注意对中翼板变形的控制。单梁重量就很重，起吊和翻转时须采取一定安全措施，翻面时必须有安全人员在场（起重设备、吊具的自身安全及周边环境的安全等）。
2.5 焊接变形控制：大板梁在制作中主要控制焊接对上、下梁的连接关系的影响，即上下梁中翼板的紧密程度。在焊接过程中一定要按大板梁焊接工艺规定的要求，尽量整体施焊、对称施焊并按照一定的焊接顺序施焊。另外腹板在切割过程中应注意变形情况，控制好切割的直线度。钢板拼接后应对拼接缝进行校平，校平合格后方可组立。组立时应将组装平台找平，防止组装变形。
3 π形梁具体制作流程
每个大板梁都是由上、下梁组成的叠梁，每个单梁都是超限件，超宽、超长、超重。最重的一组叠梁总重315吨，单个梁超过179吨。外形尺寸为1500X7400X33000，最厚钢板厚度为100mm。大板梁制作工艺流程如下：
1、原材料进厂检验→2、下料（腹板起拱整体下料留焊接收缩量、筋板下料留端铣量）→3、所有零件打砂预处理并喷涂底漆（中翼缘板不涂漆、螺栓孔群保护）→4、腹板、翼缘板对接处开坡口、对接（焊接预热）→5、焊后热处理→6、矫正→7、四个中翼缘板点焊在一起，钻孔（钻模板、检验）、上下翼板制孔→8、装配三个上梁（先整体制作后分开成三个上梁）、装配两个下梁（四个中翼板用工艺螺栓连接形成一个整体）→9、焊接上下翼板与腹板的主焊道、中翼板与腹板打底焊→10、焊接变形矫正→11、π形梁装配→12、拆分上面π形梁为三个单梁、→13、分别进行清洁、油漆→14、终检→15、杆件标识→16入库。
4制作工艺规定：
4.1下料：各零件下料，腹板起拱、主筋板留端铣量、次筋板考虑起拱后的尺寸留量；对接口处开坡口；无损探伤合格。
4.2 拼接：将对接坡口的切割面进行打磨，磨出金属光泽，并按要求进行磁粉探伤检验。
4.3 钻孔：上、下梁中翼缘板点焊在一起进行钻模制孔。并做好标识（正反面及上下方向）。
4.4组立：整体组装π形梁保证π形梁各尺寸。在保证垂直度的前提下，由中间向两边逐段对中边加热边点焊牢固。组立时应保证翼板与腹板的起拱边紧密贴合。下梁组立后，将四个翼缘板用工装螺栓及过冲两两组合在一起，再与上、下腹板组装。焊前预热和点焊，按焊接工艺规定的要求执行。再组立下梁腹板与中、下翼缘板。
4.5焊接：上、下梁的上、下翼板与腹板的焊接利用焊接胎架采用半自动埋弧焊机
焊接。焊接变形矫正：焊接后的变形应用火焰矫正合格。
4.6检验：在拆开上下梁之前应对大板粱的外形尺寸进行一次全面检验。
5结语
本文在分析锅炉岛钢结构中的π形大板梁结构的基礎上，确定了π形大板梁的制作工艺，主要是π形叠梁结构制作工艺。考虑大板梁为π形双腹板和叠梁，且整体结构为超限件，超高、超宽、超长、超重。上面的π形梁为三个单体用法兰连接，中翼板为孔群连接，穿孔率是最重要的制作难点。加上焊接变形的控制等问题。制定合理的焊接顺序，综合下料、组装、焊接控制等，保证构件的制作精度，为生产合格产品制定可行的制作工艺。
（作者单位：华电重工机械有限公司）