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摘要：本文重点介绍了天钢东移项目1号板坯连铸机工程大型预埋铁件的施工，通过采用公司的铁件反变形专利技术、防变形钢固定架等一系列技术措施，确保了施工精度和质量要求。
关键词：连铸机；大型铁件；施工技术
天钢1#板坯连铸机基础是一座大型钢筋混凝土设备基础，其底标高-9.080m,顶标高16.099m。前部设备基础由两道800mm厚的混凝土墙及大包回转台组成，两道混凝土墙上预埋着大型的预埋铁件，这些预埋铁件不仅需要承受较大的静荷载，而且还要承受频繁的动荷载，其制作安装精度要求非常高。（见图1）
所有铁件共45吨，均由25mm厚的钢板、Φ22@200的锚抓组成，钢板材质为Q235-b，要求安装精度:铁件垂直度允许误差0-8mm，标高允许误差土5mm，中心位移允许偏差土3mm。由于铁件重量及几何尺寸均较大，制作、运输、安装过程中易产生变形，安装的整体稳定性也很难保证。
1 施工技术措施
针对以上问题，我们采取了以下技术措施。
1.1 铁件制作中焊接变形的控制
由于铁件选用钢板较大，焊肉较大。为了防止焊接过程中产生过大的弯曲变形，采取公司的专利技术——铁件的反变形技术进行施工。
（1） 焊接前，将钢板垫起1-2度，焊完第一遍后用靠尺检查平整度。平整度控制在土5mm内方可继续施焊，施焊采用小电流、多层次、双面轮流快速焊接的方法。
（2） 对于钢板内锚筋的焊接，由于布置过密我们采用跳跃焊接，间距200mm的锚筋隔一个焊一个。平整后方可进行第二遍施焊。
1.2 铁件的固定
为了保证设备基础施工后，其预埋铁件位置的准确，我们采用在支模、绑筋施工之前，焊接具有足够强度、刚度、稳定性的型钢固定架的方法，固定这几块大重量预埋铁件。
固定架设计时，将几块大预埋铁件的固定架按一个整体考虑，以提高整体的稳定性。固定架的强度、刚度及稳定性根据计算确定。
固定架施工过程中，我们严格控制托铁件的横梁顶标高，将其偏差控制在0-5mm以内。
固定架焊接完成后，确认其强度、刚度及稳定性可以满足安装施工要求。将控制铁件位置的纵、横轴线引测到固定架的横纵梁上，并且在横梁上根据连铸机纵向轴线及铁件厚度引测出铁件就位的精确位置，然后在其铁件内侧位置准确地焊上钢板定位块。
1.3 铁件安装就位
为了加快安装速度，保证安装精确度和降低工程的成本，动用了吊车梁对大型铁件进行吊装。在铁件吊装就位之前，在其反面分别找出中心线，打上“沖眼”，同时弹上辅助墨线，就位时铁件的中心线与固定架纵梁上的中心线对正，然后缓慢往下放铁件。为了防止铁件在吊装过程中由于正反两片锚板联系刚度较小等原因发生变形错位，我们在整个吊装过程中，做到“缓慢起吊”，平稳就位。
吊装就位后，用四根螺栓将铁件上端与固定架上横梁临时用螺栓连接，拧紧固定。
1.4 铁件就位后的调整
铁件就位时，虽然铁件中心线与固定架上的中心线已经对正，但是由于铁件较大，而且在运输过程中也能产生变形，因此，铁件就位后，需要进行垂直度的调整。调整采用铰链拉铁件偏低一侧的方法进行。
（1）在铁件倾斜偏低（需要拉升）处焊接一个拉环，将铰链一端钩在拉环上，另一端固定在外侧脚手架上。
（2）在开始拉升调整的同时，松动铁件上端与固定架上横梁之间临时的固定螺栓。
（3）在铰链拉升过程中，随时将铁件与固定水平横梁之间的缝隙用铁板塞紧。
（4）铁件垂直度调整需要缓慢进行，并且在调整过程中，用经纬仪监测垂直度变化，铁件垂直度达到设计要求后，立即将铁件上下固定架与固定架上横梁焊牢。
后续工序施工中应注意的问题
（1） 铁件固定之后，支模、绑筋等工序施工中，应注意尽量避免对铁件固定架的冲撞。木工支大墙的模板时，打顶子要对称，钢筋严禁从型钢骨架上大量上料，任何人不经技术员同意，不得擅自在型钢骨架上施焊、割料。大墙浇筑前，认真核查铁件的垂直度、铁件的尺寸和标高。
（2） 砼浇筑施工时，应均匀对称分层浇筑，分层振捣，并且振动棒不允许碰撞固定架。
由于采取了以上施工技术措施，从而保证了大吨位预埋铁件固定的高精度，受到了甲方各位领导的高度赞扬！
此项技术的优点表现在：
（1） 由于型钢骨架的设置，保证了大型预埋件的垂直度、标高调整的要求，确保了施工的精度，另外，内部的型钢骨架也充当了支模时的脚手架。
（2） 控制焊接变形的有效措施是采用对称焊接和跳跃式焊接的方法，以及反变形措施。采取以上措施，可大大减少矫正工作量并提高构件质量。
（3） 对于形状复杂、尺寸较大、安装精度要求高、不允许整体安装的铁件，利用制作时的预制节点板和方尺进行调整，可以取得较好的效果。
注：文章内所有公式及图表请用PDF形式查看。
关键词：连铸机；大型铁件；施工技术
天钢1#板坯连铸机基础是一座大型钢筋混凝土设备基础，其底标高-9.080m,顶标高16.099m。前部设备基础由两道800mm厚的混凝土墙及大包回转台组成，两道混凝土墙上预埋着大型的预埋铁件，这些预埋铁件不仅需要承受较大的静荷载，而且还要承受频繁的动荷载，其制作安装精度要求非常高。（见图1）
所有铁件共45吨，均由25mm厚的钢板、Φ22@200的锚抓组成，钢板材质为Q235-b，要求安装精度:铁件垂直度允许误差0-8mm，标高允许误差土5mm，中心位移允许偏差土3mm。由于铁件重量及几何尺寸均较大，制作、运输、安装过程中易产生变形，安装的整体稳定性也很难保证。
1 施工技术措施
针对以上问题，我们采取了以下技术措施。
1.1 铁件制作中焊接变形的控制
由于铁件选用钢板较大，焊肉较大。为了防止焊接过程中产生过大的弯曲变形，采取公司的专利技术——铁件的反变形技术进行施工。
（1） 焊接前，将钢板垫起1-2度，焊完第一遍后用靠尺检查平整度。平整度控制在土5mm内方可继续施焊，施焊采用小电流、多层次、双面轮流快速焊接的方法。
（2） 对于钢板内锚筋的焊接，由于布置过密我们采用跳跃焊接，间距200mm的锚筋隔一个焊一个。平整后方可进行第二遍施焊。
1.2 铁件的固定
为了保证设备基础施工后，其预埋铁件位置的准确，我们采用在支模、绑筋施工之前，焊接具有足够强度、刚度、稳定性的型钢固定架的方法，固定这几块大重量预埋铁件。
固定架设计时，将几块大预埋铁件的固定架按一个整体考虑，以提高整体的稳定性。固定架的强度、刚度及稳定性根据计算确定。
固定架施工过程中，我们严格控制托铁件的横梁顶标高，将其偏差控制在0-5mm以内。
固定架焊接完成后，确认其强度、刚度及稳定性可以满足安装施工要求。将控制铁件位置的纵、横轴线引测到固定架的横纵梁上，并且在横梁上根据连铸机纵向轴线及铁件厚度引测出铁件就位的精确位置，然后在其铁件内侧位置准确地焊上钢板定位块。
1.3 铁件安装就位
为了加快安装速度，保证安装精确度和降低工程的成本，动用了吊车梁对大型铁件进行吊装。在铁件吊装就位之前，在其反面分别找出中心线，打上“沖眼”，同时弹上辅助墨线，就位时铁件的中心线与固定架纵梁上的中心线对正，然后缓慢往下放铁件。为了防止铁件在吊装过程中由于正反两片锚板联系刚度较小等原因发生变形错位，我们在整个吊装过程中，做到“缓慢起吊”，平稳就位。
吊装就位后，用四根螺栓将铁件上端与固定架上横梁临时用螺栓连接，拧紧固定。
1.4 铁件就位后的调整
铁件就位时，虽然铁件中心线与固定架上的中心线已经对正，但是由于铁件较大，而且在运输过程中也能产生变形，因此，铁件就位后，需要进行垂直度的调整。调整采用铰链拉铁件偏低一侧的方法进行。
（1）在铁件倾斜偏低（需要拉升）处焊接一个拉环，将铰链一端钩在拉环上，另一端固定在外侧脚手架上。
（2）在开始拉升调整的同时，松动铁件上端与固定架上横梁之间临时的固定螺栓。
（3）在铰链拉升过程中，随时将铁件与固定水平横梁之间的缝隙用铁板塞紧。
（4）铁件垂直度调整需要缓慢进行，并且在调整过程中，用经纬仪监测垂直度变化，铁件垂直度达到设计要求后，立即将铁件上下固定架与固定架上横梁焊牢。
后续工序施工中应注意的问题
（1） 铁件固定之后，支模、绑筋等工序施工中，应注意尽量避免对铁件固定架的冲撞。木工支大墙的模板时，打顶子要对称，钢筋严禁从型钢骨架上大量上料，任何人不经技术员同意，不得擅自在型钢骨架上施焊、割料。大墙浇筑前，认真核查铁件的垂直度、铁件的尺寸和标高。
（2） 砼浇筑施工时，应均匀对称分层浇筑，分层振捣，并且振动棒不允许碰撞固定架。
由于采取了以上施工技术措施，从而保证了大吨位预埋铁件固定的高精度，受到了甲方各位领导的高度赞扬！
此项技术的优点表现在：
（1） 由于型钢骨架的设置，保证了大型预埋件的垂直度、标高调整的要求，确保了施工的精度，另外，内部的型钢骨架也充当了支模时的脚手架。
（2） 控制焊接变形的有效措施是采用对称焊接和跳跃式焊接的方法，以及反变形措施。采取以上措施，可大大减少矫正工作量并提高构件质量。
（3） 对于形状复杂、尺寸较大、安装精度要求高、不允许整体安装的铁件，利用制作时的预制节点板和方尺进行调整，可以取得较好的效果。
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