频繁躺井不仅造成原油产量损失，直接影响采油厂原油生产任务的完成，更造成作业费用上升，增加生产成本，影响采油厂经济效益和经济运行。为遏制躺井数多、躺井率高、作业成本逐年攀升的形势，成立躺井治理项目组，从抓主要矛盾入手，逐步形成了整合躺井控制技术及管理力量，油藏、井筒、地面有机结合的一体化治理模式，构建了一体化躺井治理体系，躺井治理取得了较好的成效。
　　一、提高躺井治理效果的主要做法及成效
　　深化躺井预防与治理，依托“五位一体”工作平台，按照“节能躺井一体化治理”工作理念，开展“精细注采管理抓预防，深化技术治理抓配套，强化现场监督抓质量，实施指标考核抓落实”为核心的一体化躺井预防与治理工作。逐步打造管、杆、泵三项长板配套技术，不断治理短板，提升技术配套水平，同时注重注采管理，治理核心由躺井治理向躺井预防与治理的彻底转变，实现了躺井指标的持续好转。
　　（一）管理方面：强化精细管理，抓好躺井预防工作
　　1、项目模式管理，确保控躺工作高效运行
　　项目组负责全面运行协调躺井预防与治理工作，明确各成员单位职责并督导各成员单位围绕项目组躺井治理工作核心，本着“躺井预防与方案治理同抓、技术配套和质量保障并重、重点区块与突出问题结合”的工作思路，按照躺井预防、治理的系统控制节点积极主动地开展工作，全面保障躺井控制工作的高效实施与运行。
　　2、精细注采管理，抓好躺井预防工作
　　（1）完善注采井网，缓解注采矛盾，实施油井工况治理
　　明确提出“将注水工作作为躺井控制的一项基础工作来抓”的管理新思路，从注水补充油井地层能量改善供液程度、注水控制油井地层出砂等躺井控制工作的根基做起，夯实躺井控制的基础。
　　（2）落实“一井一策”，推行采油精细管理
　　建立单井档案，从地面到地下将采油管理过程各要素充分连接，实施“一井一策”管理方法，不断增强单井管理的针对性，管理水平得到不断提升。
　　（3）以四化大数据平台应用为手段，抓好躺井预警工作
　　借助四化大数据平台，以数字化监控为手段，变“被动发现”为“主动出击”，对生产异常井做到了及时发现、及时处理，减少了躺井发生，提高了油井运行时率。
　　通过碰泵、放套管气、洗井、热洗解卡等方式治理异常井401井次，成功249井次，成功率62.1%。同期对比成功率提高2.2%。
　　（二）技术方面：深化节能躺井一体化治理，打好控躺基础
　　1、持续加强工况优化治理，夯实长寿高效基础
　　明确合理杆柱应力在躺井治理、节能治理方面起到的一体化关键作用，奠定了技术治理一体化的理论基础。全厂抽油机井工况合格率由2014年初的66.5%提高到2016年底的87%，提高了20.5%，为长效生产打牢了基础。
　　2、强化管杆泵三项主导工艺技術，打牢技术配套基础
　　（1）内衬管已实现稀油有杆泵井全覆盖，偏磨躺井基本消除
　　自2010年开始加大投入内衬管技术，2014年形成规模化，偏磨躺井实现逐年大幅减少，基本杜绝偏磨躺井。
　　（2）外包杆的推广应用，腐蚀杆断躺井得到有效遏制
　　随着覆盖率的提升，腐蚀杆断躺井2016年首次出现下降，2016年腐蚀杆断躺井103井次，同比减少40井次。且腐蚀杆断生产周期大幅延长，2016年达到707天，同比延长196天。
　　（3）持续抽油泵改造并规模应用，有效压减泵失效躺井
　　2014年以来，针对问题部位不断在加工工艺及材质上实施抽油泵全面升级改造并逐步配套应用。通过抽油泵的升级改造并规模应用，泵失效躺井得到有效遏制。2016年泵失效躺井133井次，同比减少46井次，降幅34.6%。泵失效生产周期681天，同比延长152天。
　　3、实施两项专项治理，健全无缝隙长效治理技术体系
　　（1）开展防垢、清防蜡技术专项治理补短板
　　①提升防垢配套技术，解决油井结垢问题。结合结垢程度、躺井周期、液量、含水及井况，开展强磁和固体化学两类防垢技术分类优化配套及推广应用。两类防垢技术在用123口，其中有84口井已超过前周期，平均周期延长319天。
　　②重点推广空心杆热洗清蜡工艺技术，试验应用空心杆热洗21口井，已实施热洗46井次。共节约车辆台班费用13.1万元，节约原油损失50.6万元，共计创效63.7万元。
　　（2）开展强化配套的电泵专项治理技术
　　实施三个转变，一是由措施为重点向以效益为重点转变。对周期短、作业频繁的维护井加强配套，延长生产周期。二是由单一配套向一体化配套转变。三是由分散治理向区域治理转变。电泵停躺井同比减少23井次，180天内躺井减少26井次，生产周期同比延长135天，节约费用1059.9万元。
　　二、躺井治理提升的潜力方向
　　（一）持续加强工况治理力度，一体化控躺向系统化治理转变
　　1、有效注水、均衡驱替，做好长效举升保障
　　推动“三配套一保障”技术序列实施，建立异常井预警、分析、治理一体化运行模式构建全方位精细注水保障体系，改善油井工况，培养稳升井组。
　　2、以能效倍增项目为依托，协调供排，延寿降耗
　　采油厂实践表明，建立合理的供排关系，是油井长寿命、高效率生产的前提，当泵效、沉没度两项工况指标不合理时，将影响油井的生产周期和系统效率。经过油井能耗治理工作的开展，采油厂抽油机井的系统效率在稳步提升。
　　（二）坚定分因素无缝隙配套，经验化配套向图版化规范转变
　　1、打造三项长板技术，培养长效井筒举升系统
　　继续内衬管防偏磨技术规模应用，稳固油管配套长板技术。继续加大新内衬油管投入，提高油管更新率，深抽井使用新内衬管，浅抽井使用旧内衬油管，加强出场前的监控，保证质量。
　　强化外包杆质量、技术提升，打造抽油杆配套长板技术。要全面推广覆盖。且外包杆类型以全包覆抽油杆为主。
　　强化改造泵配套，提升覆盖度，打造抽油泵长板配套技术。下步重点针对改造泵薄弱环节，实施再升级改造，提高防腐性能。
　　2、强化防垢、清防蜡技术治理补短板，深化培养长寿命油井
　　标本兼治，加强结垢井治理。优化注采，强化注水，拓展工况优化空间，减缓结垢。
　　强化结蜡井治理，形成技术系列，探索热能高效利用优化工艺。下步将开展推广空心杆热洗技术、蓄热高温水洗清蜡、套加清蜡剂、井下特殊合金防蜡技术、地面磁流子防蜡技术等应用，并制定清防蜡技术图版，强化结蜡井治理。
　　（三）扎实推进精细管理工作，实时性治理向预防式管理转变
　　1、持续提升采油管理，提高躺井控制水平
　　依托四化平台预警优势，提升躺井控制水平。建立预警模型平台，及时发现问题：强化“四化”多参数相关分析，有效判断问题：改变单一数据独立分析，对实时历史数据进行相干分析，找到回压、温度、载荷、液量、耗电量相互的影响关系，明确治理的关键点，准确制定治理方案。
　　2、注重强化作业管理，减少施工因素影响
　　一随着外包杆的覆盖规模的不断加大，应进一步规范外包杆打捞技术标准、施工要求，提升打捞成功率。二是做好作业四提升工作，提高施工质量，持续健全作业系统质量管理规定，持续提升施工过程的作业质量管理。
　　3、统筹兼顾配套管理，促进工作细节提升
　　进一步完善修订管杆分类管理办法，加强外包杆分类管理与使用。进一步规范技术标准、使用分级、操作要求。