激光预处理基体对热循环载荷下铬层裂纹的影响

来源 :第7届全国表面工程学术会议暨第二届表面工程青年学术论坛 | 被引量 : 0次 | 上传用户:compasion
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文分别对激光预处理基体的和未处理的镀铬层试样进行热循环试验,统计了面均裂纹条数和面均裂纹长度(裂纹总长度/分布面积)与热循环次数的关系,并对统计结果进行了对比。结果表明:激光预处理基体可有效地降低铬层的面均裂纹条数及面均裂纹长度;面均裂纹长度值增长到某一值时增幅明显减小,该值即主裂纹形成时的值。
其他文献
本钢烧结生产过程由原料、配料、烧结和成品运输4个部分组成,各个部分的开关量、模拟量和控制回路多,且相互影响。各种物料的配比和烧结各个参数的控制是烧结矿生产的关键,为实现烧结工艺的优化控制,以烧结生产工艺过程和生产经验为基础,实现料比、混合料水分、点火炉温度和压力等参数的自动调节。本文以本钢炼铁厂烧结过程控制系统的实际工程为背景,采用HoneyweJl集散控制系统完成生产过程的自动控制,取得较好的控
本文基于支持向量机(SVM)的理论,建立了激光相变硬化表面性能预测模型,通过对模型结构的分析,提出了模型学习参数的选取方法,并采用序列最小最优化(SMO)算法实现模型参数的优化。用得到的优化模型预测和检验了多种工艺参数下激光相变强化淬硬区尺寸和淬硬区平均硬度,和实验值进行比较,其预测相对误差很小。其结果表明SVM预测模型的预测精度高,泛化能力强,可应用于激光相变硬化性能预测和指导激光相变强化工艺参
采用电泳沉积的方式在钛合金表面制备了HA/Al复合梯度涂层,经热处理发生反应烧结获得HA/Al2O3复合梯度涂层。与在相同条件下制备的单一羟基磷灰石(HA)涂层进行比较研究。采用X射线衍射表征梯度涂层的物相组成,采用扫描电镜表征梯度涂层的形貌及微观结构,采用能量散射X射线谱分析梯度涂层的化学组成,通过黏结-拉伸实验测定涂层与基体的结合强度。结果表明,涂层在化学组成和微观结构上均出现明显的梯度变化,
采用轴向送粉等离子喷涂系统喷涂纳米氧化铝涂层,应用SRV振动摩擦磨损试验机测试涂层的摩擦系数及体积磨损。通过光学金相、场发射扫描电子显微镜及X射线衍射对涂层的形貌及组织结构进行实验研究。与普通氧化铝涂层相比,纳米氧化铝涂层硬度、结合强度及耐磨性能明显提高。
使用涂盐热腐蚀的方法对几种高速电弧喷涂(HVAS)FeAl复合涂层进行了腐蚀特性的研究,并用SEM、TEM、X-Ray等手段观察分析了涂层的组织与性能、腐蚀表面和截面的形貌与成分。结果表明:涂层具有典型的层状结构和较高的力学性能;通过分析计算,随着腐蚀时间的增加,Fe-Al涂层的腐蚀呈现抛物线的腐蚀动力学曲线,而20g则是线形变化;温度升高,涂层腐蚀率增加较缓慢;涂层腐蚀表面生成了氧化物和硫化物,
某发黑涂料中含有苯系物,为适应环保要求,新研制的配方以酯类物替代原配方中的苯,但酯性能较活泼,有可能与配方中的树脂、聚酰胺等发生反应,或者自身分解,从而影响涂料的成膜性。本文通过使用红外光谱法测试分析了无溶剂、苯系化合物和酯类物作为溶剂的试样,结果表明:酯类物溶剂未参与化学反应,新发黑层固化膜与原膜化学成分一致,涂料储存性好,涂料固化膜老化性能、耐腐蚀性能与原涂料膜一致。
为实现自动化纳米复合电刷镀过程中镀层厚度的实时监控,利用Labview软件平台,基于法拉第电解定律和涡流效应,研发了纳米复合电刷镀镀层厚度虚拟监控系统,并对纳米复合电刷镀过程中纳米复合刷镀层厚度进行了监控实验。结果表明:该监控系统可以较精确地检测自动化纳米复合电刷层的厚度,实现镀层的实时监控,且基于涡流效应监控方法的测量精度优于基于法拉第电解定律的监控方法。这为自动化纳米复合电刷镀技术再制造生产零
为研究纳米ZrO2颗粒对镍基纳米Al2O3复合刷镀层(n-Al2O3/Ni)高温性能的影响,本文在45钢基体上制备了n-Al2O3/Ni复合刷镀层和含ZrO2和Al2O3两种纳米颗粒的镍基复合刷镀层(n-(ZrO2-Al2O3)/Ni),对比评价了两者在400℃时的摩擦磨损性能。结果表明,400℃时,n-(ZrO2-Al2O3)/Ni的摩擦系数为0.28,略高于n-Al2O3/Ni(0.26),其
利用线性离子束沉积技术在单晶硅衬底表面制备类金刚石(DLC)薄膜,采用波长为1070 nm的连续光纤激光器扫描DLC薄膜,研究了激光功率密度和薄膜成分对薄膜刻蚀工艺的影响,表征了激光刻蚀区薄膜的表面形貌和截面轮廓。结果表明,在薄膜的激光毛化工艺中存在激光损伤阈值和刻蚀阈值,当激光能量在激光损伤阈值和刻蚀阈值之间时,DLC薄膜的可见光透过率下降,密度变小;当激光能量大于刻蚀阈值时才能完成DLC薄膜的
7A52铝合金是中强可焊铝合金,利用BJ380A焊丝和水蒸气等离子弧技术对其进行焊接,对焊缝裂纹的产生原因进行了分析。结果表明,Al2Cu、AlSiCu 等脆性相在焊缝晶界的集聚是产生裂纹的主要原因;焊缝在凝固过程中由于体积形变引起的拉伸应力是焊缝热裂产生的动力;氢气孔存在区域也是焊缝中的薄弱环节。