汽车半轴是汽车后桥的主要零件,在汽车运行中,半轴承受着整个车身及货物的重量和传递扭矩等多种复杂的交变应力。汽车半轴传统摆辗工艺为:压力机预锻,摆辗终成形。而将加热坯料在摆辗机上实现预锻、终锻连续成形的工艺设想能降低投资和能耗,提高生产率。本文以汽车半轴为研究对象,首先通过金属塑性成形的基本原理,分析汽车半轴摆动辗压的变形机理及主要摆辗参数;再设置不同的摆辗参数,采用数值模拟软件DEFORM-3D模拟了汽车半轴成形全过程,分析成形过程中的应力场、应变场、速度场及温度场的变化和分布规律,得出最佳摆辗倾角γ为3°,每转进给量s的取值范围为5mm/r<s<7mm/r;最后选用数值模拟优化的工艺参数,在摆辗机上进行汽车半轴摆辗成形实验。对试样进行金相组织研究和力学性能的测定,并与传统摆辗工艺试样作比较,得出:一次加热连续摆辗成形的汽车半轴试件内部晶粒度较小,组织更加均匀,硬度、强度和韧度都有所提高。通过数值模拟和试验研究,证实了将加热坯料在摆辗机上实现预锻、终锻连续成形的工艺是可行的。