CoMo／Al<,2>O<,3>催化剂一般采用成型载体浸渍法制备。载体制备时采用硝酸作为粘结剂，存有NO<,x>污染问题，Co-Mo共浸液采用含硝酸钴-钼酸铵-氨水溶液，在溶液配制、载体浸渍、催化剂干燥和焙烧过程中由于氨的挥发，给周围环境和操作工人造成危害。本文开发了一种新型混捏法CoMo／Al<,2>O<,3>催化剂制备技术，并应用到了石脑油加氢脱硫催化剂和Claus反应尾气加氢转化催化剂的研制中，简化了催化剂制备工艺，消除了氨挥发和硝酸分解造成的污染。 新型混捏法CoMo／Al<,2>O<,3>催化剂采用硝酸钴．钼酸铵一柠檬酸溶液与拟薄水铝石经混捏、干燥和焙烧制备而成。IR、XRD、EDS和TPS等表征结果表明： 柠檬酸-硝酸钴-钼酸铵溶液中，钼酸铵与柠檬酸生成摩尔比为1：2的离子化合物，硝酸钴与柠檬酸生成摩尔比为1：1的络合物。 新型混捏法CoMo／Al<,2>O<,3>催化剂在Co、Mo含量低于表面单层分散阈值时，优先在催化剂的表层分散，此时表层Co、Mo相对含量高于化学组成相对含量；当Co、Mo含量高于表面单层阈值时，Co、Mo进入γ-Al<,2>O<,3>体相分散量高于表层；MoO<,3>的单分子层阈值为7.1μmol／m<2>与干混法催化剂相当，远大于浸渍法催化剂；CoO在γ-Al<,2>O<,3>的单分子层分散阈值为2.5μmol／m<2>，CoO的存在不影响MoO<,3>的单层分散阈值。 新型混捏法制备催化剂的孔容和比表面积与干混捏法相当，大于浸渍法催化剂；表面粒子尺寸明显小于浸渍法催化剂，Co、Mo在催化剂微区内呈均匀分布，分散状态好于干混法和浸渍法催化剂。MoO<,3>在H<,2>+H<,2>S气氛中存在H<,2>和H<,2>S的竞争吸附，低温下MoO<,3>被H<,2>还原为H<,0．34>MoO<,3>，随着硫化温度升高H<,0.34>MoO<,3>还原为MoO<,2>，并进一步与H<,2>S反应生成MoS<,2>。低温下Co<,3>O<,4>产生H<,2>S物理吸附．脱附过程，随着硫化温度的升高，Co<,3>O<,4>与H<,2>S和H<,2>发生反应生成了Co<,4>S<,3>和CoO，随着硫化温度的进一步升高，Co<,4>S<,3>和CoO硫化为Co<,9>S<,8>。Co的引入起到降低Mo硫化温度，改善Mo的分散性能的作用。 石脑油加氢脱硫活性评价结果表明，新型混捏法催化剂加氢脱硫活性高于浸渍法和干混捏法。 采用新型混捏法开发出了CoMo／Al<,2>O<,3>Claus反应尾气加氢转化催化剂，实验室小试、中试和工业装置应用结果表明，该催化剂具有制备工艺简单，环境污染小，制备重复性好，生产成本低于同等活性组分含量的浸渍法催化剂。工业侧线和工业应用结果表明，该催化剂在较宽的反应温度、较宽的反应体积空速和较低配氢量下应用，可以满足目前工业硫磺回收装置含硫化合物排放标准要求。