随着人们对高品质织物需求日益增加,我国纺织行业迅速壮大,逐渐趋向于专业化和细分化,这都为织针的发展提供了舞台。作为经编机的必备辅针,导纱针的尺寸稳定性和表面质量直接影响着织物的质量。受限于国内厂家的制针水平,制得的导纱针质量较差,尚不能达到高端针织品的生产要求。高水平的导纱针只能依赖进口。本文主要对导纱针针坯的冲压工艺进行研究,目的是获得尺寸一致性好的导纱针针坯,提高其良品率。现阶段,国内的织针制造公司多使用带材作为导纱针的制坯来源。若用带材作为原料,针杆中部也需要经过冲裁获得,不仅材料利用率低,而且冲裁面较多、这使得导纱针的外观质量不好,后续抛光工作量大。根据东华大学对织针选材的经验积累,选用具有与导纱针等宽同厚的SWP-B扁丝作为制坯原料,大幅提高了材料利用率。冲压模具作为导纱针的生产工具属于消耗品。若作为生产原料的扁丝硬度过高,这必然会加快模具的损耗,增加修模换模的时间和制造成本,降低生产效率。因此需要通过退火热处理来降低扁丝的硬度。但硬度较低的扁丝冲裁获得的针坯尺寸一致性较差,合格品产量较低,不能满足市场需求。本文结合东华大学前期研究成果,在导纱针成型工艺改进、针坯检测、模具结构优化等方面进行研究,期望获得导纱孔内壁光洁度高,尺寸精度稳定的导纱针针坯,以满足实际生产的需要。因此,本课题开展了下述工作:(1)了解精密冲裁加工工艺原理及精密级进模设计的关键要素。从导纱针的结构特点出发,对其成型难点进行了探究。导纱针的成型既涉及精密冲裁技术,也涉及到了体积成形技术。获得导纱孔与外圆轮廓位置度好的针坯的关键在于实现扁丝在模具中的精确定位。(2)使用超景深显微镜对现有模具条件下冲裁获得的质量不佳的导纱针针坯进行了检测。检测结果显示不良品主要存在导纱孔边缘塑性变形和导纱孔位置与外圆轮廓偏移偏差较大等问题。对冲压排样进行进一步检测,发现了切断工序中中产生的侧向力是造成导纱孔变形的主要原因,定位装置的效果不佳是导致导纱孔位置偏移的主要原因。(3)为解决导纱孔变形难题,首先提出通过热处理来增加扁丝原料硬度的方案,试验结果表明:随着扁丝原料硬度提升,导纱孔变形程度下降,但仍不能完全避免导纱孔的变形。因此对冲裁工序和模具结构进行改进,提出了切断分离+冲导纱孔一步成型的工艺设计。采用导正块、导正销和导料销保障了原料在各级进工位的精准定位,特别是导料销的楔形结构有效减小了扁丝在送料过程中的横向偏移。(4)加工了新的模具,冲制了一批针坯样品,并对冲制的针坯进行了质量分析。检验结果表明,所确立的新成型工艺及设计的导正零件能够实现设计功能,针坯样品无变形,针坯外形轮廓过渡较好。