毛刺对零件的精度、外观质量、使用寿命、装配精度、使用要求、再加工定位和操作安全等方面产生不良的影响,导致整个机械系统工作性能、可靠性、稳定性大大降低。高压断路器的铜触头部件在机械加工中产生大量毛刺,严重影响其功用,主要体现在:容易引发尖端放电现象,严重加剧铜触头被电弧烧蚀,大大降低介质绝缘强度,影响断路器的遮断能力,必须进行毛刺去除。目前企业采用人工去除的方法,去除一致性差,效率低,而且去除过程的高噪音、高金属粉尘、高作业强度等危害工人身心健康,因此,机器人等自动化去毛刺技术受到广泛关注。本文以高压铜触头触指的毛刺去除为背景,在对六轴工业机器人运动学分析的基础上,使用MATLAB及ADAMS软件对机器人进行建模和运动仿真,对机器人的轨迹规划和位置精度控制奠定基础:基于离线编程得到机器人去毛刺的初始轨迹,设计基于切削用量三要素的毛刺去除实验,并采用力传感器测得机器人去毛刺时切削力,研究切削力与表面粗糙度的关系,具有重要的实际工程意义。对机器人本体位姿的变化进行计算,分析机器人运动学原理,在此基础上建立基于D-H参数的机器人模型,利用MATLAB和ADAMS分别对机器人运动学进行仿真分析,验证机器人数学模型的准确性,检验机器人在去毛刺运动中有无产生奇异点和碰撞点。采用离线编程的方式得到机器人去毛刺初始路径,验证路径的准确性;基于切削用量三要素完成机器人去毛刺实验,测得力信息,对采集的力信息进行处理和分析;分析实验结果,得到转子压强、进给速度、侧吃刀量对切削切向力的影响。采用BBD（Box-Behnken）方法设计了基于切削用量三要素的实验方案,引用响应曲面法对实验模型进行分析;以切削力和粗糙度作为响应对工艺参数进行优化分析,获得最优工艺实验参数,实验结果表明最优参数组合可以满足优化目标。