高温炉管是石化企业制氢炉、裂解炉等装置中的关键部件,其投资约占企业总投资的25%,消耗燃料约占全厂燃料总消耗的70~80%,在石油化工生产中占有举足轻重的地位。高温炉管的服役环境恶劣,长期在高温、高压的工况下工作,极易发生蠕变、氧化、热疲劳、渗碳、腐蚀等各种损伤,导致炉管失效。炉管的损伤有可能引起火灾、爆炸、有毒气体泄漏等重大事故,除造成巨大的经济损失外,还可能发生人身伤亡事故。因此,建立可靠的安全评价体系,保障高温炉管的安全服役,不仅具有重大的经济效益,还具有重大的社会效益。大连理工大学曾于上个世纪八十年代末期在国内首先开发出了具有自主知识产权的第一代高温炉管超声无损检测系统,为我国高温炉管在役检测做出了突出贡献。2015年前后,大连理工大学无损检测研究所利用虚拟仪器技术,开发研制了第二代高温炉管超声无损检测系统,该系统解决了第一代检测系统体积重量大、设备搭建困难、检测数据不易保存等问题。但是,第二代检测系统仍然存在便携性差、检测软件界面友好性差等问题。目前,高温炉管无损检测趋向于使用多种检测方法相结合的手段,给出炉管的蠕变损伤情况评价和剩余使用寿命预测。同时,以LabVIEW作为构建平台的虚拟仪器也越来越多地应用于无损检测领域。本文在第二代高温炉管超声无损检测系统的硬件设施基础上,提出了超声检测系统的更新方案,并使用LabVIEW进行检测软件的界面设计与程序框图编写,在降低软件程序编写难度,提升检测软件操作界面友好性的同时进一步提升检测系统的便携性和可靠性。新系统可以实现高温炉管管壁内部蠕变损伤情况的超声检测,管壁蠕胀情况的连续检测,对采样点进行定位的位置检测,检测数据的数字化存储与调用,检测数据曲线的局部放大显示,检测报告的自动生成等功能。