V公司是目前全球装机容量排名第一的风电企业,生产全套的风机装备,天津制造基地现有叶片厂、机舱厂、发动机和控制器厂。本论文以V公司天津叶片厂为研究背景,确立了以根部接头生产为瓶颈工序的研究内容,深入分析工厂存在的主要问题以及原因,运用工业工程的相关理论并结合现场项目改善的研究方法,通过研究方案的实际运用,获得了布局优化、库存减少、质量提升、设备综合效率提高的成果。首先,以V100型号叶片为例介绍了其工艺流程,随后确定瓶颈为根部工序,并针对该工序进行了详细工艺流程分析和流程程序分析,并指出了主要问题如布局不合理、成品和半成品库存高、产品质量缺陷、设备故障率高、换型时间长、设备综合效率水平低、生产节拍混乱等。其次,遵循从总体到局部的分析逻辑,对根部工序的主要问题展开逐一的分析。通过布局图对结构、功能、顺序、物流配送、运输强度进行分析;比较价值流程现状图和将来图,分析必要的半成品库存数量,同时分析最大和最小成品库存数量;对于原材料或者消耗品的问题,通过8D分析找出根本原因,应用六西格玛方法解决成品质量的缺陷;通过鱼骨图和柏拉图分析设备综合效率差的原因。最后,通过一系列改善项目解决根部车间的主要问题。通过调整设备位置减少搬运距离,优化运输方式改善了布局;通过ECRS原则合并工位并缩短工艺时间,应用看板卡推行拉动式生产从而减少库存;通过调整设备参数,提高锯片更换频次,澄清文件标准和检验工具来改善产品质量;通过全员自主维护提高保养质量,应用快速换型减少设备停机时间,从而提高设备综合效率;根据生产计划合理利用设备,同时考虑到产品优先级和生产线平衡等因素,最终对生产节拍进行改善。相关改善结果如下:布局优化后每周减少运输距离2268米,节约面积121平米;成品库存降低67%,半成品库存减半,改善后节约面积800平米;质量改善后2017年全年没有外部投诉,内部缺陷率也降低27.6%;设备故障率平均每周的停机时间控制在2小时以内;快速换型后使每个根部接头的总生产周期减少了35分钟;设备综合效率增长了34%;员工可以按照标准节拍工作,实现准时化生产。