在汽车轻量化与零件集成化背景下,非等壁厚螺纹板类板材零件的应用越来越广泛。为了保证零件的刚度与连接强度要求,塑性成形工艺成为实现此类零件整体成形的重要方式。目前常用的方法主要有冲锻复合工艺和铲旋工艺方法,但这两种方法各有其局限性。随着板料体积成形工艺的发展,出现了一种可控变形区镦锻工艺方法（upsetting with a controllable deformation zone,U-CDZ）。目前该工艺主要用于在管材外壁任意位置实现增厚,本文在此基础上提出了将UCDZ工艺方法应用于非等壁厚螺纹板类零件的内壁增厚成形的新思路,并结合有限元数值模拟和实验验证进行了系统研究。比较了不同径厚比的管坯内壁增厚与外壁增厚的失稳折叠增厚比极限,得出了内壁增厚与外壁增厚在工艺适用性范围上的不同。研究了内外壁增厚过程中初始入模阶段管坯的镦挤过程,分析了材料应力状态和损伤分布的差异,阐述了内外壁增厚过程增厚比极限差异的机理。提出了一种适用于螺纹板内壁增厚的内环形直角凸台坯料的制备方法。研究了使用变薄整形工艺时凸台侧壁变薄的机理,并基于数值模拟的方法获得了凸台侧壁变薄模式的临界间隙值。对带凸台圆角的坯料采用变薄整形工艺成形直角,通过控制凸模与凹模之间的间隙值小于临界间隙值以保持凸台侧壁厚度均匀。研究了凸台内径的变化系数对侧壁最小变薄率的影响,通过对二者关系曲线进行拟合获得了侧壁最小变薄率的预测公式,最后在实验平台上验证了其可靠性。自主搭建实验平台,对预成形的内环形直角凸台坯料进行了增厚成形实验,与机加工坯料进行了对比。对比了不同增厚比时,相同反顶力条件下两种坯料成形质量的差异,发现了预应变螺纹板坯料的增厚比极限的变化规律。此外,研究了不同增厚比条件下,预应变坯料内壁增厚成形的最小反顶力,得到了预应变坯料相比于机加工坯料所需最小反顶力的偏移量,对实际生产过程具有一定的指导意义。