在当今汽车工业生产中,要想实现节能减排的目标,减轻汽车质量,实现汽车轻量化是十分重要的手段之一。通过热成形技术生产的超高强度热成形钢板可以在保证车身安全可靠性的同时,大大减轻小汽车的自重。因此本文将从实验和模拟两方面系统研究在氩弧焊接工艺下1800MPa级热成形钢的焊接性能。本文研究内容及结果将会对车企的实际生产提供一定的理论参考。本文通过新松机器人和YP-300BP氩弧焊接机对厚度为1.4mm的1800MPa级热成形钢进行氩弧焊接实验,系统研究氩弧焊接相关工艺参数对焊接接头成形特征、显微组织和力学性能的影响,通过正交实验设计方案得到最优工艺参数值,并对氩弧焊接过程进行数值模拟。实验结果表明,随着焊接速度的增大以及焊接电流的减小,焊缝的熔宽、熔深逐渐减小;脉冲频率对焊缝熔宽的影响较小,而熔深随着脉冲频率的增加而略有增大。氩弧焊接接头母材区由马氏体组成,焊缝区以板条状马氏体为主,热影响区主要为马氏体和铁素体。氩弧焊接接头拉伸断裂位置出现在焊缝处或热影响区,均为脆性断裂,最大拉伸力为23.34kN。氩弧焊接接头焊缝区平均显微硬度值为652.2HV,热影响区平均显微硬度值为575.4HV,均低于母材区平均显微硬度值724.8HV。数值模拟得到的焊缝熔深、熔宽和焊接接头拉伸力与实验测量值吻合度均良好,误差均小于10%,且模拟数据和实验数据的变化趋势一致,证明有限元数值模型准确,能够在一定程度上模拟氩弧焊接过程。本实验条件下,以拉伸力最高为标准,PHS1800热成形钢氩弧焊接最优工艺参数值为:焊接速度7mm/s,焊接电流116A,脉冲频率26Hz。