在某些特殊条件下,为满足装配和性能测试等各种工况,大型零部件之间需要多次进行对接和分离操作。目前,在此类零部件之间的对接和分离主要采用人工对位和操作,由于其操作安全性与装配质量主要依赖于工艺人员的工程经验和技能水平,致使装配过程存在诸多隐患。为了解决上述问题,本文对特殊状态下的对接装配平台提出新的性能要求,结合现有工艺过程,设计新的对接装配平台,并应用相关软件对关键零部件的静力学和运动学进行分析。新的对接装配平台能够克服传统吊装方式的缺点,解决由于吊车和地面移动工装的移动精度不高导致的人工调整困难和对接部件可视性不强的问题,能够实现位姿调整的量化,可以提高对接和分离工艺的效率和质量。本文首先分析国内外对接装配平台的研究现状和设备特点,结合实际工况,提出一种对接装配新方案,设计方案可以实现五自由度位置和姿态的微观调整,加上竖直宏观移动,二者结合可实现六自由度的位姿调整。配合移动承载车的水平调整,能够准确实现部件之间的对接和分离工艺。根据工作环境,利用测距仪对不同部件进行测量和监控,并对可调部件的位姿进行坐标计算;采用五次多项式对部件进行姿态的轨迹规划,对于测量误差和调整误差进行了分析,并给出了对接或分离工艺完成的判断方法,从系统角度分析了控制系统设计的流程。然后,运用三维建模软件建立对接装配平台的模型,并对各零部件进行详细的结构设计、刚度计算和校核工作。最后,根据实际受力情况和约束条件对支撑平台、升降支架、大虎克铰和连接件等零部件进行有限元分析,对部分零部件进行了减重结构优化,结果表明,零件强度和刚度满足设计要求。并对升降支架在支撑平台上最低工位和最高工位时,支撑平台的直线度进行了分析。