本项目针对泽东公司“固定层间歇式煤气化炉”^[1]（以下简称造气炉）的固有缺陷,提出“间歇干扰”概念。在深入研究“间歇干扰”的基础上,提出和实施多项克服“间歇干扰”的措施,从而达到稳定和优化控制造气系统的目标。由于原有控制系统是德隆公司的“西门子S7-200系列”的控制系统,受到该系统软件和硬件的容量限制,无法存储10台造气炉的相关信息,所以新增浙江中控技术股份有限公司的“JX-300XP”控制系统^[2],使其与德隆公司的控制系统同步并分工协作。中控系统负责采集各类数据和指标,并经过判断、处理和总结,然后把计算结果输出给德隆系统输出执行。首先,需要摸清楚造气炉内部参数,也就是“气化层高度”和“气化层温度”^[3],这两大参数可以帮助操作人员了解炉子内部的生产情况。但是,在实际生产中无法通过仪表直接测量到,所以经过程序处理,最终得出了这两个参数。其次,针对“间歇干扰”问题,设计了3种方案:三大调厚方案、气化层高度补偿、气化层温度补偿。“三大调厚方案”的制定,使造气炉去疤除壳和增加气化层厚度的调节手段更加灵活,对气量的增加有很大的帮助。“气化层高度补偿”方案的制定,通过大量的数据采集和程序处理,模拟出造气炉内的“气化层高度”,并利用“下吹补偿”的办法将其控制在最佳位置。“气化层温度补偿”方案的制定,通过大量的数据采集和程序处理,模拟出造气炉内的“气化层温度”。相比“气化层高度”而言,“气化层温度”受外界干扰的因素更多,所以处理办法也更加复杂,也就产生了“停开炉补偿”、“上加波动补偿”和“回净补偿”。上述三种方案,针对不同的生产情况,可以灵活选择。最后,在合成氨工艺中氢氮比是生产过程中最重要的工艺参数之一,其控制结果的好坏,直接关系到生产成本的高低^[4]。但是这一控制对象具有以纯滞后时间长、干扰因素多、积分特性强。基于上述特点,利用DCS系统检测到的“造气氢、变换氢、循环氢和循环甲烷”等参数,按照自适应控制的思想方法,针对生产过程中动态变化情况及时修正控制参数,最终达到稳定氢氮比的目的。^[5]将信息技术深入固间工艺,改造固间工艺,克服固间工艺缺陷,提高固间工艺的制气效率,减低固间工艺的污染物排放,从而达到节能减排、提高效益的目的,是一项创新型的尝试。