随航空、航天、舰艇、武器装备等领域飞速发展,对其关键轻质结构材料超高强Al-Zn-Mg-Cu合金厚板综合性能的要求越来越高。热轧是该厚板的最基本且最重要的加工生产过程,该过程形成的组织结构是厚板最终性能及均匀性的决定因素。掌握了热轧对超高强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金组织、织构及其性能的影响规律,才有可能开发过程系统组织性能控制技术,有效提高超高强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的综合性能。本研究采用组织、织构和性能分析等手段揭示了工厂生产的60 mm厚Al-6.4Zn-2.3Mg-2.1 Cu超高强铝合金板材组织、织构和力学性能特征,系统地研究了热轧加工变形对超高强Al-Zn-Mg-Cu合金厚板晶粒组织、取向及性能影响的规律。结果表明:（1）工厂生产60 mm厚Al-6.4Zn-2.3Mg-2.1Cu超高强铝合金厚板由表层至厚度中心层强度逐渐升高,延伸率逐渐降低;板材厚度中心层纵向强度高于横向,但板材表层附近横向强度高于纵向,延伸率均为纵向高于横向;板材由表层至厚度中心层再结晶晶粒和剪切织构逐渐减少,再结晶织构差别不明显,变形织构逐渐增强,纤维状组织逐渐粗化;由于厚度方向成分较均匀,其组织和性能的差异除了与铸锭冷却条件有关外主要是受轧制过程控制的。（2）390℃和420℃的热轧对该合金铸锭热轧后板材的织构和热轧态组织有明显影响,较低温度（390℃）热轧板材厚度中心层比表层变形更为严重,而较高温度（420℃）热轧时,板材整个厚度方向组织较均匀,固溶处理后,两个温度热轧的板材再结晶程度差别不明显,但均由表层至厚度中心层逐渐减小。热轧后板材厚度中心层皆主要形成较强的Goss{011}织构和较弱的铜型织构;热轧温度较低（390℃）时,热轧板材厚度中心层α取向线上织构强度略微低于较高温度（420℃）热轧时;固溶处理后,板材厚度中心层α取向线上织构强度明显增强,但在较低温度（390℃）热轧时更强。（3）单道次热轧时,随单道次压下率（在25%～50%范围）增加,板材厚度中心层晶粒拉长越比表层明显;固溶处理后,晶粒组织仍继承了热轧态板材变形晶粒形态特征,再结晶主要在铸锭原始大晶粒晶界及富集粗大第二相处发生,形成了由细小再结晶晶粒勾画的变形了的原始大晶粒特征的组织;随单道次压下率增加,热轧板材厚度中心层铜型织构附近强度显著减弱,而α取向线上织构显著增强,固溶处理后,单道次小压下率的板材厚度中心层的α取向线上织构强度显著增强,相反单道次大压下率的却显著下降,铜型织构附近强度皆减弱。（4）多道次热轧时,总压下率越大,板材纤维组织特征越明显,道次压下率大时,板材厚度中心层比表层变形更严重,总压下率较大（86.7%）时,板材组织在厚度方向无明显差异,固溶处理后,再结晶比较充分,但板材厚度中心层再结晶晶粒尺寸相对小于表层;道次压下率小时,板材表层比厚度中心层变形更严重,总压下率较大（86.7%）时,板材表层纤维组织要比厚度中心层细,固溶后的板材表层的再结晶晶粒比厚度中心层更为等轴。对于热轧板材,道次压下率小时板材厚度中心层变形织构强于道次压下率大时;固溶处理后,总压下率为46.7%时,道次压下率小时板材厚度中心层变形织构强于道次压下率大时,而总压下率为86.7%时,道次压下率小时板材厚度中心层变形织构弱于道次压下率大时。（5）将该合金铸锭经总压下率为62.5%～90.6%范围多道次热轧成3 mm厚薄板,固溶并T77处理后,板材表层到厚度中心层再结晶程度逐渐减小,晶粒尺寸和纵横比皆逐渐增大;道次压下率大时,板材厚度中心层晶粒纵横比在总压下率为83.3%时明显增大,其他各总变形量之间晶粒尺寸差别不明显,但再结晶分数均在84%左右;道次压下率小时,随着总压下率的增大,板材的晶粒尺寸差别不明显,再结晶分数却逐渐增加,在总变形量较大时,其再结晶分数明显大于道次压下率大时,达到98.5%。随总压下率增加,板材厚度中心层α取向线和θ取向线上织构强度增强,而铜型织构附近强度减弱,道次压下率小时板材固溶处理后厚度中心层变形织构和θ取向线上织构弱于道次压下率大时;随着总压下率的增加,道次压下率大的板材强度和延伸率呈下降趋势;道次压下率小的板材强度和延伸率呈先下降后上升的趋势,强度最低在总压下率为72.7%时,在总压下率超过83.3%时,道次压下率小的板材强度和延伸率要高于道次压下率大时。