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轨梁厂重轨万能线主体机械设备由德国西马克米尔公司引进,主体电气设备由德国的西门子公司引进。轧机的基础自动化控制系统主要由西门子公司的S7-400 PLC组成。由于系统缺少开放性的数据通讯,造成现场的大量轧制数据无法进行记录和分析,对新产品开发、重轨轧制精度的提高和参数优化带来不便。本文以轨梁厂重轨万能线为研究背景,在基础自动化、过程控制级的基础上,在实现了TCP/IP通讯接口基础上,建立了分布式C/S模式,搭建一个基础自动化控制系统对外数据平台。同时还实现重轨万能线轧制参数的监视及影响重轨断面尺寸精度的轧制参数优化。本文主要研究内容如下:1、根据轧制原理,通过Marc软件对重轨轧制仿真分析得出影响重轨规格的主要参数,把这些作为监视的参数,使得监视的参数具有理论的可靠性。2、在重轨万能线自动控制系统基础上设计了数据采集的通讯网络结构。根据轧制理论及仿真分析结果定制需采集相关数据信号,并形成了S7 400通信数据表。在占有尽可能低的通讯负荷的基础上,通过硬件配置、软件编程,数据库接口编程,实现西门子S7-400 PLC对外的TCP/IP通信接口。3、在重轨万能线基础自动化系统中开发了有效的数据通讯功能。组态数据采集站ibaPDA,以及与ibaPDA系统的通讯接口,形成了一套可靠的数据采集和监视软件。建立的系统便于相关技术人员进行新产品开发、轧制状态的分析和改进。4、与重轨检测中心PLC通讯,包括网络连接、网络接受、数据解析、数据分析、数据库操作等功能进行开发,采集到重轨断面尺寸精度数据。结合重轨轧制过程数据分析,得出影响重轨断面尺寸精度的轧制主参数,并对重轨断面尺寸精度的提高提出了合理的建议区间,加快了生产效率,提高了重轨质量。5、结合轨梁厂重轨万能线实际情况,分析其数据信息模型、建立轧制数据库库,利用VC++软件开发重轨万能线轧制参数监视及优化系统软件。由于西门子公司的TCS系统以及ibaAG公司的PDA数据采集系统广泛的应用于钢铁企业、造纸业等自动化领域。本课题的成功经验也值得在其他生产线上推广应用。另外在项目建立的数据采集系统的基础上,可以对张力控制模型、重轨轧制工艺孔形设计、AGC模型、温度控制模型等轧制控制的核心模型以及生产工艺过程进行进一步的研究和优化。