在现代高等级路面建设中，黑色路面材料的处理通常采用间歇式沥青拌合设备。这种设备大多依赖从国外进口或利用国外技术仿制。目前大多数企业为了降低成本，在设备使用过程中，利用廉价的替代燃料。而廉价替代燃料的各种物理参数与现有拌合设备的原始设计参数间的不协调，导致燃烧不充分、喷油嘴及相关易损零部件故障多发，从而造成环境污染，设备维护费用增加等问题。 　　文章将从燃烧系统整体优化和喷油嘴这两方面进行研究，为以后燃烧系统的进一步优化和喷油嘴的国产化研究与应用提供理论指导。 　　首先，分析了间歇式沥青拌合设备的国内外现状和整体结构特点，分析了燃烧系统的存在的不适应点和需要改进的可行性，从而指出要建立适于渣油燃烧系统的工作参数和结构组成。 　　其次，针对渣油的性质，对燃烧系统的结构和参数这两面进行整体的优化。利用燃料发热量的相关理论，优化了燃烧器、燃油罐、燃油管路等装置的结构，优化了渣油燃烧器所需空气量、燃油量、油压等相关参数，并对计算结果进行分析发现，燃油量和油压需要提高，因此需要更换大功率的油压泵。此外，通过计算燃烧产物生成量，发现改造后的燃烧系统生成的二氧化硫和二氧化氮的量不是很多，雾化效果较好，对周围环境的污染也明显降低。 　　最后，分析并比较了不同结构的高压气流雾化喷嘴的特点，发现Y型喷油嘴结构中存在着缺点，从而给出一种新的喷油嘴分离结构，即把控制部件与执行部件相分离，采用气动控制阀替代原有的控制部件。此外，对喷油嘴相关零部件参数进行了优化设计，通过适当改变β角和d混的值，来获得良好的雾化效果，并且运用UG5.0软件进行喷油嘴关键部件的三维实体造型。通过观察现场实验效果和反馈的信息，发现优化后的喷油嘴基本达到了预期的效果。