本论文针对3C类电子产品用锂离子电池体积能量密度较低的问题,采用引入高密度高容量4.35V和4.4V钴酸锂材料、高密度高容量负极石墨材料、高性能导电剂和高温高压化成工艺,优化合浆工艺等方法,实现了电池的高比能量化。电池的最高体积能量密度达到了712Wh·L^-1,1C循环400周后容量保持率在80%以上,安全性能满足3C类电池的要求。针对钴酸锂正极材料,进行了不同类型钴酸锂材料的理化参数分析,扣式电池性能和电池性能对比分析,发现Bi-Model型钴酸锂,具有更高的容量和密度,极片压实密度从3.90g·cm^-3提高到4.15g·cm^-3,并且适用于12μm铝箔。Bi-Model型4.35V钴酸锂材料,使电池的体积,能量密度提高到555Wh·L^-1。在此基础上,进一步使用4.4V高电压Bi-Model型钴酸锂,电池的体积能量密度提高到602Wh·L^-1。通过使用高导电性能导电剂,降低导电剂含量,提高正极活性物质含量,来提高电池体积能量密度的实验发现,ECP和KS6搭配,电池倍率性能最好,体积能量密度提高到611Wh·L^-1。而CNTs&Graphene作为导电剂,极片压实密度低,电池的体积能量密度没有提升。这是由CNTs特殊的一维结构造成的。同时对负极材料进行了大量工作,对改性天然石墨,一次颗粒人造石墨和二次颗粒人造石墨进行了理化参数,扣式电池性能和电池性能对比,发现改性天然石墨具有更高的克容量,针状焦二次颗粒人造石墨具有更高的压实密度。电池体积能量密度提高到680Wh·L^-1以上。通过优化化成工艺,发现高温（70℃）高压（0.2MPa）化成工艺,电池厚度得到更好的控制,体积能量密度最终被提高到712Wh·L^-1,并且内阻被降低,循环寿命和倍率性能得到改善。这是因为高温高压化成工艺,能够更加有效的排除电池内部的残留气体,降低极片和隔膜间的距离,从而降低电池整体厚度,提升了电池的体积能量密度。通过干法-捏合合浆工艺替代传统的湿法合浆工艺,解决了针状焦二次颗粒人造石墨浆料过滤困难的问题。原因是该材料比表面积较大,微孔结构大量存在,湿法合浆工艺分散能力较低,不能有效分散团聚的颗粒。因此,调整合浆加料顺序,将粉料先混合均匀,再向粉料中加入适量的CMC水溶液,进行捏合搅拌,捏合过程较强的剪切力有效的破坏了团聚颗粒,合浆效果改善。