钒元素由于自身独有的特性,已广泛应用于各个领域,且钒制品的消耗量与日俱增。我国虽拥有较大的钒钛磁铁矿储量,但现有的“双联法”提钒工艺,仍存在一定程度的“钒”流失现象。所谓“双联”,是针对于转炉的终产品—钢水而言,即含钒铁水在转炉工序经历两次造渣。第一次造渣,目的是为获取高品位钒渣;第二次造渣,目的是为获取合格钢水。业内将上述过程的目的称为“脱钒保碳”,并通过对反应过程热力学条件的控制来实现。该过程可以提钒转炉物料平衡与热量平衡计算为基础,建立静态模型。根据热量富余,调整提钒冷料的结构。并通过工业生产建立正交试验体系,最终可得到合理的冷料结构。以实现提升产品质量、降低吨钢成本与能耗的目的。通过对上述过程的研究,结合工业试验,得到主要结论如下:1)反应过程金属溶液中钒的含量愈高,反应进行愈彻底,所得钒渣中钒品位愈高,相应的钒回收率愈高,故应提高初始原料的钒含量。2)提钒操作过程中的过程温度控制直接影响钒渣质量,温度过低,钒氧化进程不足;温度过高,钒氧化提前终止,最终计算提钒终点温度为1380℃。3)基于现场数据建立了静态模型,理论分析,并通过工业正交试验对冷料结构进行优化,得到提钒过程最佳冷料结构及其影响,使提钒工序铁料成本和工序能耗分别降低12.39元/吨和15.17 kJ/t,煤气回收量提高19.13 MJ/t。图26幅;表40个;参74篇。