针对煤炭筒仓卸料过程中流动形态难以界定,分层混杂卸料情况复杂,出仓灰分难以预测等问题。文章从筒仓试验探究、离散元筒仓模拟两方面对筒仓卸料规律进行探究,得到煤炭物料水分含量、煤炭颗粒粘聚能量密度对于煤炭筒仓卸料过程的影响,与煤炭物料分层混杂卸料规律。通过软件开发,建立了针对涡北选煤厂精煤2#仓的卸煤过程仿真系统,实现了对煤炭筒仓数质量信息的实时监测与出仓灰分预测功能。首先,通过试验探究了煤炭筒仓内物料分层卸料规律。随着卸料量的增大,不同煤层混杂比例不断增大,混杂比例的变化趋势接近于线性,从混杂卸料开始至混杂卸料结束总的混杂量在55%左右。在一定水分含量范围内,随着水分含量的增大,煤炭筒仓中不同煤层的混杂程度会逐步降低,仓内物料流态更趋近于整体流态。此外,在筒仓卸落物料的过程中,如果物料颗粒受到外界其它力的作用,会在很大程度上影响仓内物料的卸料流态,进而影响分层卸料的混杂程度。其次,通过离散元模拟从不同煤层卸料的次序出发,探究不同煤层卸料规律以及影响卸料规律的相关因素。对于卸料过程中分层混杂情况,随着物料量的增多,总的混杂程度会逐渐减小,而以混杂出料的起始点计算混杂程度,则卸料量并不会引起混杂程度的变化。此外探究了颗粒间凝聚力对于分层混杂卸料的影响,发现颗粒间的粘聚能量密度对于不同煤层的混杂卸料并没有直接影响。开发了一套卸煤过程仿真系统,实现了仓存数质量信息的实时采集、存储,完成了仓存与灰分数据的整合处理与煤层三维模型的建立,实现了出仓灰分的预测。通过该软件系统的应用,可实现仓存数质量信息的实时监测,以及出仓灰分预测。仿真系统预测灰分与实际发运灰分平均偏差为0.154,有效提高了精煤产品发运管理的效率。