在现代工业应用中,铝合金因密度小、抗腐蚀、比强度高等优点,成为汽车产业中替代钢铁材料的最优选材,综合性能相对优越的6000系铝合金在汽车领域有着更广阔的应用前景。铝合金板材的成型以热轧为主,其力学性能、微观组织与轧制过程工艺参数密切相关。微观组织的演变极其复杂,其中包含了动态回复、动态再结晶、静态回复、静态再结晶等,掌握其变化规律并利用数学的方法描述这一规律有着重要的意义:控制铝合金模拟轧制过程的参数变量,研究试样的微观组织变化规律,进而可得到理想的微观组织,获取具有良好力学性能的材料。本文选用6063铝合金进行多道次热压缩过程的实验及微观组织演变研究,利用参数反求的思想修正流变应力参数,最后利用数学方法描述其在多次模拟热轧时的晶粒尺度演变规律。本文主要内容包括:(1)使用半连续铸造的铝合金铸锭,参考大量文献中6063铝合金的热处理工艺及热变形实验参数,设置均匀化实验温度520℃～580℃,保温时间为0.5h～10h,通过对时间与温度的控制探求最优均匀化处理方案,对制备热变形试样起指导作用。(2)将均匀化实验结果作为热压缩实验前均匀化制度的参考,然后进行双道次热变形实验。设置温度300℃～500℃,应变速率0.001～0.1s-1,道次间保温时间10s～90s,通过控制温度、应变速率与道次间停留时间得到双道次热压缩实验的流变应力曲线与热变形试样微观组织。(3)热压缩过程中使用DIC设备记录变形过程探究温度与变形模式的关系并利用LS-DYNA软件拟合其变形模式与力学性能,通过LS-OPT软件的模拟退火法修正热压缩数据参数,优化流变应力曲线。(4)基于压缩实验结果,对不同温度、应变速率的微观晶粒进行包括尺寸、形貌等统计,以经典晶粒变形公式为依据,使用线性回归的方法,建立晶粒在多道次热压缩条件下晶粒尺寸沿压缩方向演变的方程,以判断道次停留时间对晶粒尺寸的影响。