本论文为快速锻造监控系统分析与设计，重点讨论在快速锻造设备的控制系统中采用可编程控制器（PLC）与工控机相结合的方式，运用SCL、C++和梯形图等语言编写程序，使PLC可编程控制器（PLC）完成工厂级的手动控制和采样，在工控机中建立数据库完成经验数据的计算并将此数据返还给PLC以完成最终的自动控制，从而改变原来过度依赖人工而无信息系统支持的手动锻压。可编程控制器（PLC）是整个监控系统现场级控制的核心。该单元主要完成压机、操作机、辅机的控制，实现各种监测、诊断、故障报警、模拟显示等任务，还要完成整个控制系统的通信、管理和协调。该单元以德国SIEMENS公司S7系列PLC为核心，通过一个开放的工业现场通讯总线(Profibus-DP)连接各个分布式I/O远程站。该单元采用模块化结构设计，各种功能的输入输出模块之间可进行任意自由组合以满足各种需求。工控机为控制系统数据处理和人机交互功能的核心，是决定控制系统“友善性”的一个重要因素。通过PLC和计算机输入、输出设备，以有效的方式搭建起人与PLC和计算机对话的平台。该平台的主要作用是理解并执行通过人机交互设备传来的有关的各种命令和要求并控制有关设备的运行。它包括控制系统通过输出或显示设备给人提供大量有关信息及提示请示等；人通过输入设备给机器输入有关信息。快锻机组的人机交互平台是以工控机为核心搭建的，操作、维护人员通过操作台和模拟屏上的设定计算机，输入手柄、按钮开关等控制整个机组的运行，通过操作台和模拟屏上的监控计算机，指示灯、报警器等了解机组的状态信息。在本系统中建立了锻压过程信息数据库，以给PLC提供自动控制数据并为操作者和工艺人员提供实时数据报表和历史数据报表。本设计根据锻造设备、设备操作人员、维护人员及管理人员等的实际情况为基础，通过锻造过程实时数据的采集和处理，完成锻造过程的自动控制，并能实时反映锻造过程的机组运行状态，进行历史运行数据查找和调用，是较为完善的快锻监控系统。