汽车产业是我国的支柱产业，发展迅猛。各类汽车厂商竞争激烈，迫切采用各类新型技术提高汽车竞争优势，汽车轻量化就是其中一种途径。在保证汽车运行稳定的基础上，完成车内各零部件的减重，从而节约材料和成本，同时也降低了汽车的油耗。汽车的轻量化趋势促使了工程塑料的使用，工程塑料由于其自身的特点，被替代的金属零部件也从一开始的装饰部件到目前的功能部件。工程塑料的开发，使得塑料制品的设计加工越来越规范，对汽车塑料零部件的成型研制也越来越具有实际价值。　　本文以某汽车发动机涡轮增压器塑料进气管为例，分析了产品的特点，通过各种成型设备及工艺确定产品最佳的开发研制方案，并通过理论和试验分析，优化方案。　　首先，对流体动力学进行了基础研究，为管道设计、吹塑及注塑仿真模拟试验提供理论依据。　　其次，根据塑料制件的一般原则，完成管道的设计。由其外形尺寸确定主要研制方案，包括选择主要设备，设计开发对应的吹塑注塑模具以及切割焊接设备。　　第三，根据初始外形设计简化模型，分别使用Moldflow及POLYFLOW软件对注塑及吹塑成型进行数值模拟，并使用ANSYS Workbench对管道的焊接及装配部位进行受力分析。根据得到的分析结果，优化管道的成型工艺，并且指导修模，提高产品的生产效率以及可靠性。　　第四，对最终成型的涡轮增压器进气管道进行相关的试验，验证最终产品的合格性。并对主要的三维吸入式吹塑工艺进行了正交实验设计，分析了抽真空时间、吹涨压力、吹涨时间三方面因素对产品壁厚的影响，运用分析结果来指导生产工艺。　　本论文将设计、分析、生产、工艺、试验相结合，来研究整个汽车发动机管道的成型工艺，具有较高的实用价值和经济效益。研究分析的结果能够指导生产，加快成型周期，为汽车管道塑料化提供理论基础与技术指导。