近些年来,随着全球经济一体化程度的加剧和消费性电子产品的蓬勃发展,越来越多的国际大公司在中国建立生产基地,以满足日益壮大的亚洲消费市场并降低公司的总体运营成本。Pulse公司作为全球知名的磁性元件生产企业,在中国拥有7家分厂,员工3万多人。但是面临着当今电子产业竞争越来越激烈、利润空间越来越小和市场需求更加多样化、个性化的双重压力,加之全球经济危机的影响,传统的生产管理方式己无法满足多变的生产需求,需要对生产制造系统进行重新改善以适应竞争的需求。而精益思想体系可以帮助企业在顾客满意度、生产柔性、员工效率、存货成本、产品质量、交货周期、员工士气等方面获得显著提高,资源投入却相对减少,非常适合于通过挖掘内部潜力来发展的广大加工制造型企业。首先,本文概括地介绍了精益生产方式的产生与发展、特点和优越性,精益思想的理论框架,以及多种精益改善工具;其次,通过对绵阳Pulse公司的现状分析,发现公司在实际生产运营中的问题,指出公司推行精益生产的必要性和可行性;再次,基于绵阳Pulse公司实际状况出发,在搜集和整理当前生产现状数据的基础上,绘制SP2车间当前价值流程图,利用价值流图析技术识别当前活动中的浪费项,绘制未来价值流图并拟定改善方案;随后,以SP2车间和Kent-Winder机器作为试点,综合运用精益生产及工业工程等多种现代管理工具,对生产现场进行一系列改善,包括:①应用“U”型布局建立SP2细胞生产线,打破传统直线型布局和“孤岛”式布局,消除不必要的搬运,优化物流路径,最大程度上利用空间面积,减少面积浪费和搬运批量;②应用节拍概念和动作经济原则消除SP2组装产线瓶颈工位,减少操作员工,实现生产线平衡率和生产效率的双重提高;③应用看板和物料超市的概念,建立SP2车间看板拉动系统,优化库存管理,减少库存和物流成本,实现小批量流动,达成JIT水平;④应用快速换模技术,理顺并简化Kent-Winder机器换模流程,缩短换模时间,提高其OEE水平,迎合看板拉动系统和柔性化生产的需要。最后,本文对以上精益项目的实施进行了效益分析,发现:节约空间面积90平方米;减少搬运和行走距离1450米;节省员工32人;提高生产效率15%;减少库存850000套;缩短交货期9.07天;提高机器OEE水平9%,每年总计节约成本947134美元。本论文的研究对同类企业具有较高的参考价值和借鉴作用,对一般性制造企业精益生产方式的推行也有一定的理论价值和方法指导作用。