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近年来,汽车工业的发展非常迅速,已经成为了我国的支柱产业,为了达到汽车轻量化的目标,铝合金作为一种新的轻合金被广泛地应用到了汽车制造中。随着人们的生活水平的提高,对汽车的安全性和舒适度等又提出了新的要求。汽车空调是保证汽车舒适的重要零部件,而涡旋盘属于汽车空调制冷压缩机的核心零部件,对汽车空调的性能有着极其重要的影响,尤其是耐磨性,跟汽车的安全性能密切相关,故针对涡旋盘的材料和成形工艺的研究得到越来越多的重视。传统的涡旋盘成形采用的是普通铝合金,本文采用了一种新型的Al-W粉末材料,并针对该材料提出了新的粉末成形方法,以克服传统粉末冶金构件局部密度超差、产品结构形状有一定限制的缺点,并提高零件的耐磨性。本文研究的原材料是机械合金化得到的Al-W粉末,随着通过粉末压制的方法得到Al-W合金热压坯,将其作为涡旋盘的零件毛坯,然后对热压坯料进行了热压缩试验,对Al-W合金的热变形力学行为进行了研究。通过回归分析的方法,分析了热变形过程中Al-W合金的流变应力σ、应变速率ε及变形温度T之间的相关性,并建立了Al-W合金的应变补偿型Arrhenius本构方程,为数值模拟工作提供必要的材料模型和参数,得到的本构模型如下：以材料动态模型为基础,绘制出Al-W合金的加工图,并对其加以分析,最后确定了Al-W合金最佳的安全加工区域为：温度560℃-570℃,应变速率为0.01s-1-0.001s-,此时,其功率耗散因子达到最大值0.55,为Al-W合金的工艺制定提供了实验参数。利用DEFORM-3D软件对Al-W合金涡旋动盘背压成形进行了数值模拟,分析了成形过程中材料的流动规律,并对模具圆角半径大小对成形力、等效应力分布规律的影响进行了分析,为涡旋动盘的工艺制定和模具设计提供了合理的依据,得到的结论为：随着圆角半径的增大,成形力有所减小。圆角半径越大,涡旋体部位的等效应力分布越均匀,变形越均匀,最终确定合适的圆角半径应为2.5。最后对涡旋动盘零件进行了实验试制，对有限元模拟结果的准确性进行验证。