S公司是一家已有50年历史的传统产业公司,公司以生产C型磁石为主要产品,公司生产系统为传统的推式生产系统,产能的调节是以老旧的经验作为依据,因此产品的生产时常超标与过量,且部分设备早已老旧不堪,不良率也随之攀升,因此开始导入精益生产系统以提高企业竞争力。本文首先论述国内外对于精益生产的研究,通过精益活动小组的讨论,决定改善目标,并深入车间现场进行调研,搜集生产工序的基本资料。精益活动主要依循Womack和Jones的五大改善步骤,分别为定义价值、确认价值流、畅流、后拉式生产以及完善,利用这5步骤协助S公司东莞厂导入精益生产系统。再通过价值流分析图,去找出S公司东莞厂制程上的问题,也就是效率不佳或是积压库存过多问题,之后依据可行改善的问题点去做优化,其中包含生产配方的改进、自働化设备的引入、快速换线换模、均衡化生产、看板的机制规划,研究改善后,缩短25%的前置与等待时间、节约25%的在制品库存、每班节省6位直接人员、成型不良率降低3.11%。