铝合金大型薄壁曲面件是掣肘航空航天等尖端制造业发展的关键结构件,传统的生产工艺已无法满足现代化制造多方面高指标要求,而结合电磁成形和单点渐进成形的电磁渐进成形同时具备两者的工艺优势,通过脉冲电磁场驱动下的动态变形逐渐累积不均匀形变,进一步提升板坯的成形极限,减少传统工艺中的回弹、起皱等缺陷,为解决铝合金大型薄壁曲面件的制造问题提供了一个有广阔前景的解决思路。本课题了通过对铝合金大型薄壁曲面件成形制造全过程进行数值仿真,研究了线圈结构、放电路径、各类工艺参数对成形性的影响,对成形过程中的应力波传播规律及成形后的位移、回弹量、贴模度、减薄率等结果指标进行了表征分析。通过成形特点将全过程分为四个成形阶段,研究表明自由变形阶段顺序放电前四个道次存在明显的应力波传播特征,保持线圈Z向位移不变,随着放电道次的增加,应力波径向幅值逐渐增大,变形以拉应力为主,而周向应力表现为拉应力向压应力转变,但多为负值,变形以压应力为主。径向应力波传播规律是越靠近复杂变形区,传播周期越大,与自由变形路径相比,存在障碍的路径上应力波传播保持S1-S2-S3-S4-S2-S3形式;而周向应力波是越靠近强结构约束区周期越大,应力波传播保持N1-N2-N3-N4-N1-N2形式,整个阶段除无结构约束前提的一道次变形程度较大,其余位置成形均匀性良好。板坯拉胀成形阶段在满足成形要求的基础上通过调整工位及放电参数简化了放电路径。中心贴模阶段在保证贴模面积最大化的基础上,设计了新的线圈结构,调整工位参数后优化了贴模轮廓形貌,并通过测定区域贴模度进行了验证。侧壁贴模阶段根据贴模形貌设计了双肾形线圈,调整各方向位移及偏转角度后,以作用区贴模度为标准,完善了本阶段贴模次数及放电路径优化,最后测定板坯半径320mm区域内整体成形达到贴模,成形效果良好,最大减薄率10.6%,而均值减薄率为7.35%,符合工艺精度要求,对指导铝合金大型薄壁曲面件全过程生产制造具有重要参考意义。