随着炼厂加工原油的重质化和高硫化,焦化液化气硫含量不断升高、有机硫形态复杂,传统的脱硫醇工艺已难适应日益严格的脱硫精度和环保要求。本文开展了提高液化气脱硫净化效果研究,考察了脱硫过程中碱液质量与液化气硫含量的关系,对比研究了二种不同工艺——串联式二级液膜接触器、常规工艺“预碱洗串联规整填料塔碱洗”的脱硫醇效果；对脱硫醇后的碱液再生进行了新型工艺研究,分别进行了采用微泡氧化与气提分离组合技术进行碱液再生小试和中试研究。在脱硫醇单元和碱液再生单元关键技术和设备改进的基础上,开发了包括液膜脱硫醇和碱液全循环高效再生二个单元的LiFT-HR液化气脱总硫关键技术和成套设备,并成功应用于中石化茂名石化分公司焦化液化气脱硫醇工业装置,取得了良好的应用效果。本文首先对现有液化气脱硫醇工业装置所存在的问题进行深入分析,得出脱硫醇抽提塔传质效率低下是限制脱硫精度的主要因素。碱渣排放率高的主要原因是液化气胺洗过程中夹带的富胺液导致液化气中H2S含量较高,预碱洗过程中生成的大量硫化钠使得碱液无法再生。而脱硫效率周期性降低则是由于碱液再生效果差,再生过程中生成的二硫化物难以有效分离,导致循环碱液中二硫化物的累积并在碱洗过程释放到液化气中从而引起液化气总硫含量超标。基于以上分析结果,本文通过增加胺液聚结分离器,能够将液化气中胺液的浓度控制在200ppm以下,从而显著降低了预碱洗碱液中硫化钠的含量,实现了预碱洗碱液并入氧化系统再生。以液膜传质反应器代替常规填料塔,强化了传质效果。采用微泡式氧化塔,气液接触效率明显提高,碱液的停留时间更长,氧化深度更高,同时二硫化物的分离程度更高。中试结果表明,采用高效氧化和气提分离组合工艺能够实现了再生碱液中二硫化物的高效转化和有效分离；二硫化物液化气分离效率达到70%左右,再生碱液中二硫化物的含量可以从常规工艺的1000ppm以上降至340ppm以下,稳定时间延长3倍以上。LiFT-HR纤维液膜工艺在茂名石化液化气脱硫醇工业装置上的应用结果表明,一级液膜塔处理后净化气中硫醇的含量可降至40 mg/m3以下,总硫醇脱除率达到97%以上,同时对二硫化物的脱除率也达到70%左右,总硫脱除率在93%左右。工业装置上循环碱液的质量稳定,碱液中二硫化物和硫醇钠含量维持在较低水平,装置运行平稳。碱液的使用周期达到5-6月,碱渣排放率为1.04kg/t液化气,比常规工艺降低80%以上。