我国是是制造大国，但不是制造强国，就内部因素来说，我国的装备制造业技术水平相对较弱，是制约我国工业制造水平发展的重要瓶颈，就外部环境来说，欧美等发达国家对我国实行“高、精、尖”等关键技术和装备的出口禁运，使我国的工业装备水平无法与实现与世界一流水平的同步。在当前世界经济危机的影响下，我国必须抓住发展机遇，积极利用各种条件，进行工业设备的改造和升级，提升工业制造水平，对于改善我国工业制造业结构、成为世界制造业强国具有重要意义。　　本文以MQ6025A万能工具磨床的为基础，深入硬质合金产品企业一线，采用恒力磨削、在线测量和PLC电气控制等关键技术，研究和设计了针对硬质合金产品表面磨削加工的自动化磨床设计方案，并进行了实际改造，取得了成果，实现了预期的设计目标。　　论文深入研究和分析了硬质合金圆片产品进行磨削加工的过程，完成磨削过程的受力分析，针对数控磨床“恒位移强行进给”的磨削方式，使机床传动链间隙产生“放让变形”，和砂轮本身在磨削过程中不可避免的产生“砂轮锋钝”现象，导致工件的表面加工质量不高、尺寸精度不够的缺陷，提出了“恒力磨削”这一新的自动磨床设计思想，并付诸于本机床的设计。　　针对机床加工过程中传统的工件离线检测方式带来的生产效率低下、产品质量稳定性差的缺点，研究和设计了点接触式同步在线测量系统，实现了对磨削工件的同步、实时同步检测，并能自动适应不同尺寸规格产品的磨削加工、稳定产品的磨削状态，从而提高了生产效果，改善了工人的劳动强度。　　根据磨床的控制要求，本文设计了基于PLC可编程控制器的机床电气控制系统，满足了机床的控制要求，实现了机床的自动化设计。　　最后分析了本课题取得的成果和存在的不足，进一步确定了本课题今后的的研究方向。