面向用户订货的多品种、小批量生产将会是21世纪的主导生产模式,同时,制造业正朝着精益生产和敏捷制造方向发展。在这样的生产环境下,生产计划安排、车间生产调度等都成为企业能否顺利生产、能否高效生产的关键问题。有效的车间调度算法,为制造业降低生产成本、提高生产效率起着至关重要的作用,因而受到越来越多学者的关注。针对单件生产系统,本文提出了一种新的启发式动态调度算法。在本文研究的单件生产系统中,每个产品都拥有各自的树形工艺路线,而且按指数分布时间间隔逐个到达系统。动态生产调度的目标是使得系统中所有产品的平均逗留时间最短。为了解决这个问题,我们首先为单件生产系统建立数学模型,在这里,将每个产品的剩余工作量作为状态变量,将每道工序的生产率作为控制变量。在这一模型基础上,通过离散事件仿真方法计算出每个调度时刻系统中的每个产品关于剩余工作量随时间变化的最快衰减轨迹与最慢衰减轨迹,并由此构造出每个产品的剩余工作量随时间变化的期望衰减轨迹,并设计遗传算法来跟踪期望的衰减轨迹。为了检验这种启发式动态调度规则的有效性,我们编程实现了单件生产系统的启发式动态调度仿真算法,并将其与一些现有的基于规则的动态调度策略进行了比较。仿真结果表明,本文提出的这种新的启发式动态调度算法要优于现有的一些基于规则的动态调度策略。最后,我们对仿真实验结果进行了综合分析。